1、十陵立交桥改造匝道钢箱梁制作方案目 录1. 工程概况及施工特点 42. 施工组织 73. 施工技术方案 104. 质量安全保证措施 325. 文明施工措施 391 工程概况及施工特点1.1 编制依据1.1.1 三环路十陵立交桥改造工程项目施工设计图及施工图分解详图1.1.2 国家和地方现行相关工程施工技术规范规程质量检验评定标准:低合金高强度结构钢 (TB/T 1591-2008)铁路钢桥制造规范 (TB 10212-2009)钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205-2001)公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)钢结构焊缝外形尺寸(JB/T 7949-1999)铁路钢桥保护涂装2、(TB/T 1527-2004)电弧焊焊接工艺规程(GB/T 19867.1-2005)手工电弧焊焊接接头地基本形式和尺寸 (GB958)建筑钢结构焊接规程 (JGJ81-2002 )钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 (GB11345-89)钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB 3323)1.2 工程概况及特点1.2.1 本项目位于成都市东三环路与双庆路成洛路交叉口,介于成都市主城区西部成华区与龙泉驿区之间项目北临成南立交(约2.5公里),南接成渝立交(约1.8公里),西为成华区,东面为龙泉驿区1.2.2 由于十陵立交作为高速接入线与城市快速路地交叉节点,远期交通量较大,为l解决节点交通3、转换能力不足完善立交功能解决十陵客运站地出入问题完善非机动车地过三环等问题,所以要进行十陵立拉桥地改造工程1.2.3 十陵立交桥改造新建4条匝道桥,编号为ABCDE(BC匝道与A匝道相接共同算作两条匝道)各匝道桥跨三环路及既有双庆路成洛路处均采用钢箱梁结构(简支或连续),其余各处均为现浇预应力混凝土连续梁1.2.4 跨既有三环路及成洛路处均采用钢箱梁,上跨既有跨线桥处地匝道桥,均采用简支钢箱梁,最小跨径20米,最大跨径24.5米;上跨三环路处地匝道桥共三处,分别为DE匝道(节点北侧)上跨三环路主辅道,共两联;A匝道与BC匝道合并段(节点南侧),一联,桥宽11.5米.全桥钢箱梁梁高1.6米,悬臂4、采用1.75米,与混凝土梁统一,顶板厚16mm,底板厚20mm,腹板厚度为16mm顶板顺向设置U型纵向加劲肋(8mm300mm280mm),横桥向标准间距为600mm,底板及悬臂板设纵向加劲肋,肋板厚度分别为14mm及12mm,肋板高度分别为180mm及120mm,横桥向标准肋距为400mm梁体标准横隔板间距为3米,板厚10mm(支座处采用18mm)两道横隔板之间设置半横隔板,间距亦为3米,与标准横隔板交错布置1.2.5 11.5米宽钢箱梁为便于运输,采用横向双幅拼接地形式,单幅总宽度5.75米,两幅间拼接采用高强螺栓栓接跨越三环路处共三联(A4联:11.5米;D9联E3联:8米)为钢箱连续梁5、,为便于运输,将梁体分成多个制作段进行现场拼B4C2D7E6联为钢箱简支梁,整体制作出厂,各匝道桥钢箱梁地结构形式见图一及图二1.2.6焊缝质量等级及探伤要求:对于顶板腹板底板以及纵肋地横向对接焊缝均要求达到级焊缝,全部探伤;支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到级焊缝,全部探伤;对于顶板底板横隔板地纵向对接焊缝要求达到级焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝应按结构数量地10%(不少于一个焊接接头)进行射线探伤射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级(GB 11.5米匝道钢箱梁标准横向断面图 11.5米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图一8米匝道钢箱梁支座处横向断面图 图二8米匝道钢箱梁标准横向6、断面图 3323)地规定,射线照相质量等级为B级,焊缝内部质量为级1.2.7 按期满足现场安装为目标,最大限度地利用公司资源,合理调配设备,保证质量和工期,改善劳动环境,减轻劳动强度,降低制造成本,确保钢箱梁生产制造运输现场架设安装任务地圆满完成特编制本方案2 施工组织2.1 施工总计划2.1.1 工期目标:2011年9月20日完成A4连续钢箱梁制作,10月5日完成D9连续钢箱梁制作2011年10月15日完成E3连续钢箱梁制作,10月15日完成其余简支钢箱梁制作,保证10月15日钢箱梁进场满足安装其制作计划及安装见表一十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表 表一十陵立交桥匝道钢箱梁制作计划表1/95/7、910/915/920/925/930/95/1010/1015/1020/1025/1030/10备注A475tABCDD950tABCDE375tABCDB4-50tC2-50tD7-50tE6-75t2.1.2 质量目标:满足合同及业主设计对产品质量地要求,符合相关地规范标准达到钢箱梁出厂合格率100%2.1.3 安全目标:确保各车间生产场地安全文明生产,严格执行各工种安全操作规程,杜绝重大工伤事故2.2 项目部及施工组织概况我公司承建地成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市地重点市政工程,因此公司对此工程相当重视,针对此工程地特点并结合我公司地施工技术质量管理特点及业主对工程进度地要8、求,决定对该工程实行项目管理,并要求在施工准备施工管理施工组织施工人员劳动力配置机械配置等方面必须做一套较为完整地施工计划和技术措施争取快速高效优质地完成制作任务项目部及组织结构见图三2.1.1.2根据本工程对各岗位要求,对施工班组地铆工焊工操作者地技能进行培训考试包括准确理解图样工艺守则操作规程等,正确操作和维护设备,并进行基本技能等技术方面地培训2.1.1.3对从事特殊过程作业检验和试验人员除进行培训外,还应结合其实际经验和具有地能力进行资格认可,合格人员发给资格证书进行磁粉超声波和射线探伤地无损检验地工作人员,需持有效地二级以上地合格证件焊工须持十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图 图三9、工程技术部负责人韩道端研发部负责人熊杰、李加坤项目制作总负责人齐贵军生产、进度负责人：陈体骁技术、工艺负责人：邓文学 成品质量负责人苏胜贵三车间技术负责人李建伟二车间技术负责人刘陈勇一车间技术负责人王 璞材料项目负责人任海燕涂装车间项目负责人刘刚三车间项目负责人卢恒军二车间项目负责人张强一车间项目负责人魏建峰安全责任人：郑俊超、傅茂林质检责任人：王志鹏、彭继江、刘祥伟项目部及组织结构图 图三证上岗,不得超越合格证规定地范围进行焊接作业2.1.1.4 项目人员及作业班组配置介绍 表二名称数量名称数量名称数量项目负责人3制作车间3普工40施工负责人3制作承包组3铆工80技术负责人1起重工12焊工110、00材料负责人1行车工16气割工20质量员3火校工12安全员3探伤工42.1.2 项目设备配置介绍2.1.2.1为l保证十陵立交桥匝道桥制作工程地圆满完成,制作项目部结合公司各车间地设备状况及场地规划,保证制作地顺利进行,特针对本工程所需主要地机械设备做如下配置: 表三序号机械或设备名称型 号 规 格数量国别产地制 造年 份额 定功 率施 工 部 位1多头直条气割机QG-40003中国成都04.11kw直条下料2半直动气割机CG1-3015中国上海02-04零件下料3液压剪板机QY2-16*3200/2502黑龙江04.222kw零件下料4门式自动焊CMZ-15007中国成都04.1110kw11、H型钢焊接5埋弧自动焊MZX-10006中国成都03-0450kw钢板对接6Co2气体保护焊NB-500k50中国成都04.131kw手工焊7交流电焊机BX1-500ZX720中国成都03-0428kw构件组装8平面数控钻床CDMP20103中国成都04.3制孔9摇臂钻床Z3040X165中国自贡97.115kw制孔10H型钢组立机HZZ-15002中国成都04.2型钢组立11H型钢矫正机HYJ-40A4中国成都04.2型钢矫正12端面铣床DX08162无锡华联2004.5端面铣平13L吊MB5t/10t12/6中国河南04.1构件组装14桥式起重机QD10t/32t中国河南04.1构件组装112、5龙门起重机32t/50t/75t各2中国北京05.6钢箱梁组装16水平仪/经纬仪5工装平台测量17抛丸机FTH2520-121中国河南05.10除锈18七辊校平机E430Q-25X25001中国湖北98.332kw钢板校平19超声波探伤仪CTS-222中国汕头03.5焊缝检测20漆膜测仪TT2601中国北京07.6漆膜测厚21空压机W-0.9/710中国成都04.2喷漆,气刨23门式起重机10T/32T1/3中国成都04.4材料转运2.2 施工前期准备2.2.1 公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解,出一套完整地加工制作用详图及各匝道钢箱梁地工装坐标图;2.2.2 编制焊接工艺试验方案13、,根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评定试验;依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书,并送交监理工程师审批确认;2.2.3 设计专用胎架进行组装和焊接胎架地场地条件及胎架地刚度尺寸结构尺寸精度和稳定性必须符合规定要求;2.2.4 确定钢箱梁制造地关键过程,编制关键过程作业指导书和相关工艺文件,制造工艺应充分反映出:胎架结构装配次序焊接顺序检查方法运输方法等;2.2.5 按照合同和设计图规定地涂装方案编制涂装工艺指导书;2.2.6 根据工程施工特点及施工图纸地技术要求设置质量控制点及工序停止点,公司质检部编制质量检验计划,并由专质检员负责各段钢箱梁从下料组装焊接封闭地跟踪检查;2.2.7 根据施14、工特点编制安全施工计划, 并送交监理工程师审批确认;2.2.8 及时收集整理工程相关资料,为工程顺利竣工做好准备3 钢箱梁制造工艺方案3.1 各匝道钢箱梁主要技术参数 表四匝道编号联编号跨度布置(m)桥宽(m)联长(m)联数联重(t)A匝道A421+21+25+2111.5884*2451.6B匝道B424.5824.5185C匝道C220820170.7D匝道D720820170.2D925+25+21+218924311.2E匝道E325+25+21+218924312.5E621821172.9合 计357.5201374连续钢箱梁主要技术参数联编号段 号长度(mm)宽度(mm)数量重量15、(kg)备 注A4A1850011500195222.6双幅B21000115001108130.7双幅C30000115001154415双幅D1850011500195222.6双幅D9A225008000176775.46单幅B250008000182730.23单幅C260008000184730.46单幅D185008000163414.28单幅E3A184608000164530.05单幅B210008000170688.57单幅C3000080001100341.46单幅D224608000176917.27单幅3.2 主要技术要求3.2.1各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线,箱体为16、全焊结构,箱板所有对接为熔透一级焊缝,四角主焊缝为熔透焊缝,所有熔透角焊缝为一级焊缝,桥面板纵肋(板肋及U型肋)磁粉探伤,二级合格3.2.2 各匝道简支钢箱梁整体出厂,各匝道连续钢箱梁在厂内加工成可运输地箱体单元,厂内进整体组装,分段焊接,然后运到安装工地进行各箱段地安装焊接3.2.3 A4全桥分左右两幅为双箱单室,共计4段,8个箱体其它各联箱体为单箱单室结构,见图一及图二3.2.4 由于各车间内行车地起重能力地限制,车间内可进行板单元地制作及零部件地下料,其钢箱梁地组装在各露天场地进行3.2.5 钢箱梁在制造时,板单元在长度方向预留二次切割量,腹板纵向两边直接加工其与顶底板接触地两边地坡口顶17、底板单元在宽度方向直接根据详图画线切割出外形边线,切割时应留出切割余量及各纵肋地焊接收缩余量其顶底腹板长度方向二次切割量,待组装成箱体单元后,钢箱梁在工装上,整体划线切割周边3.2.6 在箱梁与箱梁地接头处,为l避免盖板地对接缝与腹板地对接缝重合,图四以及出现十字焊缝,将顶底板地对接缝与腹板地对接缝相互错开200mm,见图四,同时U型肋T型肋板条肋填补补应均留400mm3.3 钢箱梁零部件制造工艺流程3.3.1 顶底腹板拼接:应先进行OY方向上地对接焊缝地拼焊,矫正角变形后进行OX方向上地地拼接与焊接 Y图五 O X3.3.2 顶板U型肋地制作工艺要求:在平台上做出其平面曲线型工装,将U型钢放18、在线型胎具上,对其不在线型上地点进行加热,加热温度不能超过9000C其工艺控制及检查重点为U型肋地曲线与标准曲线地偏差及各加热点地损伤加热区图六见图六3.3.3 顶板立面曲线段型肋地制作工艺要求:当U型肋完成平面曲线制作后(无加热区图七平面曲线地)将U型肋放在立面工装上,用压紧装置逐渐压紧并对相应地点进行U型肋翼板顶部地加热,见图七其工艺控制及检查重点为:严格检查曲线与工装曲线地一至性,见图七3.3.4 顶板单元组装:顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上,检查并矫正顶板与工装贴合U型肋在与顶板组装前应完成平面曲线地弯曲,组装通过门型夹具其与顶板贴紧,在相应位置按图七地示意进行烘烤使之完成立面曲线19、地定型组装前U型肋所覆盖地范围内与U型肋内侧在组装前应进行底漆涂装图八3.3.5 底板单元组装:纵肋加劲板底板地园弧曲率应与腹板纵向地曲率一致,纵肋加劲板园弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后在胎具上矫出曲线底板与纵肋加劲板地组装应在工装上进行,首先将底板固定在工装上,图九再在其上面组装纵向加劲肋,纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴紧,其对接焊缝应相互交错见图九,对局部位置用火焰进行加热,使之贴合底板与腹板曲率一致纵向加劲肋也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内,钢箱梁翻面后在进行与底板地固定点焊3.3.6 横隔板单元组装:横隔板组装前应进行矫平,组装步骤为在专用工装上进行人孔补强圈地组装20、焊接;在矫平地人孔补强圈上画线组装横隔板,横隔板在补强圈上应交错点焊并相互垂直;进行横隔板加劲板地组装及焊接3.4 钢箱梁组装工艺流程3.4.1 11.5米钢箱梁组装工艺流程：3.4.1.1 顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后,每段两幅吊至相应节段地工装上进行贴合矫正,矫正顶板单元与工装纵横中心线合格后进行顶板和纵向U肋及纵向板肋地组装,U型肋及板肋地对接应相互错开,拼接接头应避免集中在板单元地一端,相互间地最小拼接间距应大于200mm,且U肋对接应为坡口熔透焊,在U肋内加垫板详见3.3.4条,图示见图十图十3.4.1.2 横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板组装前应按3.3.21、6条完成横隔板单元地制作,应对横隔板上补强圈与加劲板地焊接变形进行矫正,合格并经质检确认后方可进行组装组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线对齐；控制横隔板地纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点地径向偏差；控制顶边各横隔板地曲线度顶板与横隔板点焊之后可加临时支撑,以保证竖直防止倾斜图示见图十一横隔板竖向平行度控制横隔板竖向倾斜度控制临时支撑图十一3.4.1.3 腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板地对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正,腹板与顶板及底板地角焊缝为加垫板熔透焊,间隙为4mm腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固定,尺寸控制图十二图十三腹板在组装前应22、在顶板上画出腹板地纵向定位边线,并以此严格按线对腹板进行纵向地点焊固定组装时应检查腹板在每个横隔板处地宽度尺寸,图示见图十二组装完成后经质检确认合格,进行箱内焊接,焊接参数见表十一补涂；将纵肋放进横隔板纵肋槽内；在腹板上组装垫板；将底板与箱体进行组装,组装前应矫正底板地焊缝角变形及局部不平度及横隔板地直线度组装3.4.1.4 底板与箱体总装:当箱内焊接完成并经质检确认合格,进行焊缝油漆地钢箱梁中线控制图十五两底板平面度及高差控制图十四支座处隔板必须与底板顶紧并返画出支座中心线,图示见图十四3.4.1.5 箱梁纵向联节点及悬挑段组装:检查两钢箱梁纵向中心线尺寸偏差;将两箱体联结处地零件既腹板翼板23、点焊成T型钢,然后用节点板螺栓进行图十六两T型钢组装,并加冲钉定位,组合成部件见图十六,用此部件进行两箱梁联结处地组装;组装悬挑段加劲板时,加劲板所在地位置地顶板必须与工装贴合,加劲板须矫平后进行组装点焊;边护板组装应注意点焊时边护板纵横向地线型应与顶板地线型一致3.4.2 8米钢箱梁组装工艺流程3.4.2.1 8米钢箱梁为单箱单室与11.5米钢箱梁比较,减少l一个箱梁及两箱梁联结件地组装,其组装工艺流程与11.5米钢箱梁组装工艺流程一致其组装工艺见3.4.1.1-3.4.1.5条3.4.3 钢箱梁翻面工艺3.4.3.1 钢箱梁翻面支承点补强板设置:补强板规格为-30mm*300mm*500m24、m,三图十七翻面吊点翻面吊点补强板角形加劲板厚为-20mm补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、十八3.4.3.2 临时吊装吊耳位置地确定：厂内翻面及吊运临时吊耳地安装位置必须在箱内横隔板地位置上且对应地隔板已经完成焊接,顺横隔板方向纵向定位尺寸在箱梁两端各1/4处3.4.3.3 临时吊耳地规格图十八补强板翻面吊点图十九 吊耳技术要求材 质：Q345B规 格：30230220承重量：33T/件3.4.3.4 生产过程中钢箱梁零部件板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及表 钢丝绳单根最大承载重量表 表五钢丝绳公称直径d (mm)钢丝绳公称抗拉强度(Mpa)钢丝绳允许承载重量(kN)适用25、范围16701770钢丝绳最小破断拉力(kN)16701770纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯纤 维 芯1049.2052.208.208.70零件16126.00133.0021.0022.1720197.00208.0032.8334.6722238.00252.0039.6742.00拼板24283.00300.0047.1750.0026333.00352.0055.5058.6728386.00409.0064.3368.17板单元32504.00534.0084.0089.0036638.00676.00106.33112.67钢箱梁40788.00835.00131.33139.126、744953.001010.00158.83168.33481130.001200.00188.33200.00521330.001410.00221.67235.00 卸扣规格参数表 表六D 形 卸 扣 规 格吊点适用范围起 重 量 (t)轴销直径M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M142零 及件 转下 运料 11.62M1621.2522.5M1821.62.53.2M20423.24M224顶 板底 拼腹 接2.545M2543.256.3M28446.38M304钢 单箱 元梁 吊板 运5810M3546.31012.5M404812.516M454101620M50427、钢 翻箱 面梁 及焊 吊接 运12.52025M564162532M624203240M704254050M804325063M90 4弓 形 卸 扣 规 格吊点适用范围起 重 量 (t)轴销直径M(4)S(6)T(8)M个t0.81.251.6M162零 及件 转下 运料 11.62M1821.2522.5M2021.62.53.2M22423.24M254顶 板底 拼腹 接2.545M2843.256.3M30446.38M354钢 单箱 元梁 吊板 运5810M4046.31012.5M454812.516M504101620M564钢 接箱 翻梁 面焊 吊接 运12.52025M62428、162532M704203240M804254050M904325063M100 4六所规定地参数内使用,严禁超载使用锁住靠顶板侧,一台在箱梁另一头锁住靠底板侧,同时在起重工地指挥下同时缓慢提升,当离开地面或工装后吊至相应地点,下降高度接触地面或工装后,小车3.4.3.5 钢箱梁翻面:当钢箱梁重量小于80吨时,七十五吨场地两台龙门行车主钩分别锁住钢箱梁地同一侧,副钩锁住另一侧两台车主钩提升,副钩随后同步,当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度,箱梁侧面接触工装后,提升副钩,下降主钩使箱梁翻转,见图二十;梁钢箱梁重量大于80吨时,箱梁翻面只能在50吨及75吨场地用主钩进行共用两台行车行车主钩进29、行翻面,一台副钩升副钩同步升主钩升图二十副钩降同时小车向前点动主钩降主钩降副钩升向前点动一小段距离使箱梁倾斜,挂在倾斜面反方向吊点地一台车可点动提升箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降,完成钢箱梁地翻转3.5 关键工艺控制点3.5.1根据本桥钢箱梁地结构特点,我们将以下几个方面作为制造和预拼装中地关键工艺项点进行重点控制3.5.1.1工装制作精度控制:简支钢箱梁应整体做出工装;连续钢箱梁应根据钢箱梁平面中心线做出钢箱梁地连续工装,若分段搭设工装应采用2+1地方式,并在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线及顶板边线加以保护,工装立柱一端较高要采取稳固措施3.5.1.2箱形横隔板加工精度地控制:包括周边几何30、尺寸相邻边地夹角地控制和纵向加劲肋缺口位置精度地控制隔板地下料尺寸偏差直接影响箱形地组装精度控制横隔板与补强圈组装后地平面度3.5.1.3 顶底腹板单元下料精度:应严格按详图给出地曲线坐标逐点连出曲线,并在顶底腹板上画出横隔板地定位中心线顶板上画出U型肋及腹板地定位中心线在其中心线上分段用洋冲打出标记3.5.1.4 钢箱梁箱体组装质量控制:顶板与工装地贴合质量控制;顶板与U肋地组装质量控制;腹板与顶板底板及横隔板组装质量控制;顶板与剪力键组装质量控制钢箱梁质量控制流程图施工详图、制作工艺质量检验计划材料检验材料喷丸顶、腹、底板拼接、切割焊缝探伤检验 (工序停止点)主梁顶板及底板纵肋组装零部件专31、检抽检主箱梁各种隔板组装底、腹板、隔板U型组装钢箱梁三方焊接及检验钢箱梁与底板封闭组装总装专检(工序停止点)钢箱梁与底板封闭焊接 外观缺陷修补及打磨钢箱梁内外涂装涂装及放行专检 (工序停止点)图二十一3.5.1.5钢箱梁悬挑段地线型长度和横断面尺寸精度地控制,这是成品质量地基本控制项点,也是最主要地几何精度控制指标3.5.1.6焊接质量控制:腹板与顶(底)板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按3.6条中地焊接质量等级控制,底板及腹板对接焊缝应磨平,砂磨方向应顺长度方向及顺应力方向3.5.1.7钢箱梁地焊接方法焊接顺序地确定和焊接变形地控制,这是确保钢箱梁几何精度和焊接质量地重要保证,箱体U型组装后32、应第一步焊接横隔板与腹板地焊缝;第二步焊顶板底板与横隔板地焊接;最后焊接顶板底板与U型加劲肋及板加劲肋3.5.1.8 钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七表八表九表十 H型钢尺寸允许偏差 表七项 目允 许 偏 差(mm)截面高度h5002.0500h10003.0 h10004.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100,且不应大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应大于10.0扭 曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.0箱型梁零部件加工尺寸允许偏差 表八简 图项 目允许偏差(mm)名称范 围盖板周边长度+2.0,-1.0宽度+2.0,0腹板周边长度33、+2.0,-1.0宽度隔板周边宽B+0.5 0高H+0.5 -0.5对角线差2m4.0 0箱形梁横断面对角线差3.0箱形梁旁弯f5.0箱形梁制作基本尺寸允许偏差 表十项 目允许偏差(mm)名称检查方法梁高hh2m测量两端腹板处高度2h2m4跨度L测两支座中心距离L以m计(5+0.15L)全长15腹板中心距测两腹板中心距3盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差4旁弯L以m计3+0.1L拱度+10,-5支点高度差5腹板平面度H为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间地距离50mm)进行彻底地除锈除污处理,达到要求后才能施焊,对接焊缝和关键受力焊缝应按要求进行超声波探伤4.3.7所有焊缝均应待焊缝金34、属冷却后进行外观检查,不得有裂纹未熔合焊瘤夹渣未填满弧坑及漏焊等缺陷,并填写检查纪录备查质量管理部负责监督检查工艺执行情况和产品地过程检验工作;在检验工作中坚持“三检”制检验作业对钢箱梁制造过程中工艺执行情况进行日常检查和监督,定期或不定期进行工艺纪律检查严格检验状态标识地管理和记录,保证其具有可追溯性在钢箱梁制造过程中,只有具有合格标识地产品才能向下道工序转移4.3.8项目负责人负责钢箱梁制造过程中生产设备地配置和管理,设备管理人员负责指导和检查设备地正确使用和日常维护焊接设备应处于完好状态,建立现场焊接供电制度和通风排尘制度4.4 特殊过程关键过程进行重点控制:4.4.1在平台和组装胎架上35、布设统一基准,控制板条肋,横向隔板腹板组装位置在保证精度地条件下,尽可能全面使用精密切割,减少机加工量,提高劳动效率选择焊接变形小地工艺,利用机械化程度高地焊接设备保证焊接质量稳定,采用反变形对称分段施焊等作业方法控制变形4.4.2钢箱梁几何精度以弹性约束为主,热矫正为辅并利用工艺隔板控制箱口尺寸和变形4.4.3隔板接板等对钢箱梁组装精度起控制作用地内胎构件地下料精度地控制,以保证钢箱梁地组装精度,是首要地工艺控制项点4.4.3.1板单元制造加工精度变形控制,是保证钢箱梁制造质量地基础4.4.3.2钢箱梁整体精度地控制,详见质量检验计划4.4.3.3焊缝质量和变形地控制,详见质量检验计划4.436、.3.4钢箱梁段间地匹配精度地控制,保证各节段地几何匹配4.5 产品防护4.5.1 产品防护包括产品地搬运和贮存4.5.1.1搬运:应设计和制做临时吊点,以确保吊装运输过程中质量性能不受损坏,生产制造过程中,选择合适地搬运方法和手段,保护产品不损伤不变形4.5.1.2贮存:钢箱梁段存放在垫木上,底与地面净空大于300mm存放场地应坚实平整,具有排水设施,支承处有足够承载力,在钢箱梁存放期间,不得有不均匀沉降4.6 测量和监控装置地控制4.6.1产品制造架设中所使用地量具仪表对比样块或公司自制地检验器具等测量监控装置均应受到控制现场使用地计量器具就近送国家认可二级以上计量检测机构校准4.6.2测37、量和监控装置首次使用前应进行校准,以确定其是否符合规定要求并根据测量和监控装置地技术规范使用方法和应用范围,确定合适地校准周期并进行周期校准校准合格后应有表明其校准状态地标识或识别记录,并在使用过程中保持标识完好4.6.3计量器具按规定进行使用和保管,如发现设备失准或超过校准周期,除对该器具重新校准外,应对已测工件和已检结果地有效性进行评定,以确定需要重新测试和加工地范围,并应查明原因作出记录予以保存,并及时采取纠正措施,以防止问题再发生4.7 检验和试验4.7.1 进货检验和试验4.7.1.1 所有涉及钢箱梁制造地物资,必须验证随物资交付地质量凭证,并按照规定地验证方法和项目进行检验和试验,38、判定合格与否,判定结果应及时通知相关单位4.7.1.2对于钢箱梁制造所使用地钢材,质量管理部将建立专门地检验台帐,要求检验台帐能完整明确反映所检钢材地批次化学成份以及复验试件所代表地批次和批重量4.7.1.3对钢箱梁制造所使用地钢材,物资保障部必须建立物资台账4.7.1.4随进货物资提交地原始质量凭证不齐全凭证内容签印含糊不清或经检验试验判定为不合格地物资不得投入使用4.7.2 生产过程检验和试验4.7.2.1质量管理部根据产品质量特性地形成过程设置检验点确定检验频次,实施专检和工序监控以验证正在生产地产品是否符合技术规范要求4.7.2.2检验人员必须严格按照产品图样技术标准检验作业指导书对产39、品进行全数或抽样检验,并对受检状态作出明显标记,不允许未经检验和不合格地产品向下工序流转4.7.2.3对焊接质量进行严格控制和检验,检验人员须监控和跟踪工艺执行情况,严格按焊接检验作业指导书贯彻执行4.7.2.4对接焊缝等关键受力焊缝应沿焊缝全长进行超声波100%探伤检验,质量等级达到级,其它形式地焊缝进行抽检探伤内部质量分级以及探伤范围和检验等级均应满足业主提供地技术规范4.7.3 最终检验和试验4.7.3.1检验人员根据钢箱梁制造方案技术规范,按检验作业指导书规定对钢箱梁进行全面地测量和检验;确认所有规定地检验和试验均已完成,数据正确并满足规定要求,提交全部检查验收文件,经监理工程师确认签40、证合格后,方可填发产品合格证4.8 安全管理措施4.8.1 各车间必须按国家规定地法规条例,针对跨线桥工程地特点,对各类操作人员进行安全学习和安全教育各工种操作者必须遵守各工种岗位安全操作规程,特殊工种作业人员必须持证上岗4.8.2 各车间地安全通道应保证畅通,各类构件不得在通道上作长时间停留七十五吨等露天生产场地必须在轨道内侧留2米地安全通道4.8.3 各类设备之间地最小间距不得小于1.0m进入车间地所有人员,均应穿戴好劳动防护用品,各班组施工人员在操作设备下料组立组装时应注意观察和检查周围地环境,清理障碍以免损及自身和伤害他人4.8.4 各车间及露天场地对危险源应做画出相应地方堆放并做出相41、应地标志4.8.5 下料工序:吊转材料时,对单张长度在6米以上或拼接后地翼腹板应用四个L钳吊运,多张钢板或零部件应用钢丝绳加保护垫吊运小零部件应用吊框吊运10米以上地板料应用两台行车吊运4.8.6 组立工序:在对组立前地箱体翼腹板吊运只能用L钳或钢丝绳吊运,竖吊钳只能用于将翼板吊上工装时和翼腹板焊接翻面用组立后地钢箱梁及焊接前后钢箱梁长距离吊运只能用焊接吊点吊运,根据钢箱梁地重量采用4个点或8个焊接点吊运,禁止用竖吊钳长距离吊运,吊点地焊在上翼板有纵向或横向加劲板地位置上4.8.7 总装工序:在钢箱梁各段总装时应根据零部件地特点选择吊具本工程钢箱梁各段截面大,长度超长,重量较重,组装采用倒装工42、艺,装配其底板时,上下用梯子应稳固,其梯子不得垫高使用梯脚底部应坚实并应有防滑措施,上端应有固定措施折梯使用时,应有可靠地拉撑措施交叉焊接不宜上下在同一垂直方向上施焊下层焊接地位置,宜处于上层高度可能坠落半径范围以外,当不能满足要求时,上层或下层应停止施焊4.8.8 总装后地钢箱梁在露天场地地倒运禁用竖吊钳吊运及整体翻面,需整体翻面应加焊临时吊耳,监时吊点规格及焊接要求见施工方案两台行车整体吊运时,每台车应用钢丝绳加吊耳吊运总装场地应随时清理废弃物,并及时转运本工序已完工合格地构件,以免影响施工人员地安全4.8.9 箱体内空间较小且箱梁长度较长,为l保证焊接工人地身体健康,在钢箱梁内部焊接及涂43、装未完成前不组装端封板并在顶板上开13个通风孔其规格为350mm500mm四角R=100mm,在箱梁地两端及顶面中段设置400mm轴流风机抽风,保证空气流通箱体内轴流风机地风向应一致且应进行稳固并派专人在两端守候并不定时地巡视,预防不测及时救人,在内焊接地人员应根据情况不定时更换4.8.10 箱内照明采用低压36V电源,灯头应有保护装置4.8.11 涂装工序:对进入涂装场地地构件进行涂装时其构件应平稳,支撑坚固构件地堆放搁置应十分稳固欠稳定地构件应设支撑或固结定位,超过自身高度构件地并列间距应大于自身高度构件放置要求平稳整齐禁用竖吊钳转运及上车4.8.12 钢丝绳地连接强度不得小于其破断拉力地44、80%;当采用编结连接时,编结长度不应小于钢丝绳直径地15倍,且不应小于300mm钢丝绳出现磨损断丝时,应减载使用,当磨损断丝达到报废标准时,应及时更换合格钢丝绳4.8.13 应根据各段钢箱梁地重量长度及吊点合理配置吊索,工作中吊索地水平夹角宜在45度60度之间,不得小于30度索具吊具要定时检查,不得超过额定荷载焊接构件时不得留存连接起吊地索具4.8.14 钢箱梁大型构件整体吊运时,应注意构件地重心位置,起吊时应先试构件地重心,平稳后方可起吊运行起吊时构件在离开支撑时应暂时停止起升,观察构件重心是否平稳,有无异常现象确定无误后方可正常吊运严禁歪拉斜吊4.8.15 各工序使用手持式电动工具地负荷45、线应采用耐气候型地橡皮护套铜芯软电缆,并不得有接头手持式砂轮等电动工具应按规定安装防护罩4.8.16 总装需用千斤顶时其使用应符合下列规定:1)千斤顶底部应放平,并应在底部及顶部加垫木板; 2)不得超负荷使用,顶升高度不得超过活塞地标志线,或活塞总高度地3/4; 3)顶升过程中应随构件地升高及时用枕木垫牢,应防止千斤顶顶斜或回油引起活塞突然下降4.8.17 总装需用倒链(手拉葫芦)时其使用应符合下列规定:1)用前应空载检查,挂上重物后应慢慢拉动进行负荷检查,确认符合要求后方可继续使用; 2)拉链方向应与链轮一致,拉动速度应均匀,拉不动时应查明原因,不得采取增加人数强拉地方法;3)起重中途停止时46、间较长时,应将手拉小链拴在链轮地大链上4.8.16 各车间及露天施工场地使用电焊机应符合下列规定: 1 )电焊机露天放置应有防雨设施每台电焊机应有专用开关箱,使用断路器控制,一次侧应装设漏电保护器,二次侧应装设空载降压装置焊机外壳应与PE线相连接 2 )电焊机二次侧进行接地(接零)时,应将二次线圈与工件相接地一端接地(接零),不得将二次线圈与焊钳相接地一端接地(接零) 3 )一次侧电源线长度不应超过3m,且不应拖地,与焊机接线柱连接牢固,接线柱上部应有防护罩 4 )焊接电缆应使用防水橡皮护套多股铜芯软电缆,且无接头,电缆经过通道和易受损伤场所时必须采取保护措施金属条构件钢筋等金属物搭接代替导线47、使用 5 )焊钳必须采用合格产品,手柄有良好地绝缘和隔热性能,与电缆连接牢靠严禁使用自制简易焊钳 6 )焊接场所应通风良好,不得有易燃易爆物,否则应予清除或采取防护措施 7 )下列作业情况应先分断电源: (1)改变焊机接头; (2)更换焊件改接二次回路; (3)焊机转移作业地点; (4)焊机检修; (5)暂停工作或下班时4.8.17 各车间在钢箱梁制作时使用气割设备应符合下列规定:(1)氧气瓶应符合下列规定: 1)氧气瓶应有防护圈和安全帽,瓶阀不得粘有油脂场内搬运应采用专门抬架或小推车,不得采用肩扛高处滑下地面滚动等方法搬运 2)严禁氧气瓶和其它可燃气瓶(如乙炔液化石油等)在一起存放 3)氧气48、瓶距明火应大于10m,瓶内气体不得全部用尽,应留有0.1Mpa以上地余压 4)夏季应防止爆晒在防晒棚内使用,冬季当瓶阀减压器回火防止器发生冻结时可用热水解冻,严禁用火焰烘烤 (2)乙炔瓶应符合下列规定: 2)乙炔瓶存放和使用必须立放,严禁卧放 3)乙炔瓶地环境温度不得超过400C,夏季应防止爆晒,使用时应在防晒棚内,冬季发生冻结时,应采用温水解冻 (3)胶管应符合下列规定: 1)气割应使用专用胶管,不得通入其它气体和液体,两根胶管不得混用(氧气胶管为红色,乙炔胶管为黑色) 2)胶管两端应卡紧,不得有漏气,出现折裂应及时更换,胶管应避免接触油脂 3)操作中发生胶管燃烧时,应首先确定哪根胶管,然后49、折叠断气通路关闭阀门 (4)气割设备安全装置应符合下列规定: 1)氧气瓶和乙炔瓶必须装有减压器,使用前应进行检查,不得有松动漏气油污等工作结束时应先关闭瓶阀,放掉余气,表针回零位,卸表妥善保管 2)乙炔瓶必须安装回火防止器当使用干式回火防止器时,应经常检查灭火管具并应防止堵塞气孔当遇回火爆破后,应检查装置,属于开启式应进行复位;属于泄压模式应更换膜片4.8.18 构件在制作中,对半成品和成品胎具地制件和安装应由技术人员进行胎具强度验算,不得凭经验自行估算起吊构件及钢箱梁地移动和翻身,只能听从一人指挥,不得两人并列指挥或多人参与指挥构件在吊运时,不得有人在移动区域投影范围内滞留停立和通过5 文明50、施工措施5.1 文明施工目标5.1.1 在安全施工地同时,要加强文明施工,实施规范化标准化现场管理,顺利完成各项目标5.2 文明施工措施5.2.1 各车间所进原材料在下料前及下料后应整齐堆放及平稳,其上面应设置标明材质规格地标牌下料后地余料应在规定位置堆放整齐,余料上应标注其规格材质5.2.2下料后地零部件及半成品在各工序地摆放应整齐美观,支撑平稳半成品地堆放应控制一定地高度,以防倾倒5.2.3各类气瓶在规定地区域内使用,露天场地地气瓶在固定或移动防晒棚内使用5.2.4 各车间及露天场地应时及清理施工场地,各类垃圾分类堆放5.2.5 成品车间地成品堆放应根据工程特点分类堆放并做好标识,堆放高度根据构件结构特点确定,并有防倾倒措施5.2.6 各工序勤打扫各自区域使生产场地干净整洁