1、xx集团有限公司二 0 二 0 年九建设工程施工技术手册钢结构施工工艺钢结构施工工艺指导手册钢结构施工工艺指导手册前 言为规范钢结构施工作业及推进钢结构施工工艺的标准化， 提升钢结构施工管 理水平， 进一步拓展公司员工获取专业知识、提升专业水平的通道， 帮助核心业 务人才更加形象、深刻地理解钢结构各工序的施工过程， 钢结构 BG 在向各钢结 构公司、各项目充分调研的基础上， 组织编制此钢结构施工工艺指导手册。 本手册用于钢结构制造、安装方案编制L6 层级的指引，作为钢结构工程技术人 员方案编制的支撑及参考文件； 同时适用于核心业务初学者学习的技术参考资料。本手册以形象、实用、易懂、全面为原则，2、 按结构类型、分项工程将钢结构 涉及的各工序、流程拆解成具体施工步骤， 以图文对照的形式较为详尽的描述了 钢结构施工工艺的全过程。根据钢结构工程施工规范 GB50755，结合目前公 司承建的钢结构工程类型， 手册共划分材料选择与应用、深化设计、钢结构制造、 起重吊装、单层钢结构安装、超高层钢结构安装、大跨度钢结构安装、高耸钢结 构安装、钢桥安装、焊接、紧固件连接、楼承板安装、涂装、围护结构安装、 施 工测量、 施工监测、施工计算十七章节， 涵盖各类型钢结构制造、安装过程的工 艺流程、技术控制要点、技术措施、安全防护措施等内容。本手册在编订过程中， 得到了公司各大区、各钢结构公司的大力支持和帮助3、， 在此表示衷心的感谢。 由于编者水平有限， 经验不足， 加之手册内容覆盖面广， 编写时间仓促， 虽经多轮评审和修改， 难免存在遗漏和不妥之处， 尚需要不断的 完善。请各单位和各位读者随时将发现的问题及意见反馈至公司钢结构 BG，供 今后修订时参考。xx集团有限公司 钢结构 BG二二年九月I 第一章1.2.第二章 第三章1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.第四章1.2.3.4.第五章1.2.3.目 录材料选择与应用 1钢构件加工制作材料 1钢结构现场安装材料 5深化设计 11钢结构制造 13零件及部件加工 13构件组装及加工 32制造焊接工艺 37工厂涂装工艺 54钢结构预拼装 64普通4、钢构件制造 73巨型钢构件制造 87网架制造 92复杂钢构件制造 97钢桥制造 121钢结构起重吊装 153起重设备 153设备吊装功效 192钢构件吊装 194上楼面吊装 199单层钢结构安装 203厂房安装流程 203埋件安装工艺 205钢柱安装工艺 206第六章1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.第七章1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.超高层钢结构安装 208锚栓安装 208埋件安装 213常规钢柱安装 218地下钢柱安装 220地上钢柱安装 232钢梁安装工艺 237桁架层安装工艺 243巨柱安装 252斜撑安装工艺 258钢板墙的安装 265、4屈曲支撑安装 266钢楼梯安装 273悬挂结构安装 275下挂结构安装 282附属结构安装 284大跨度钢结构安装289支撑胎架施工 289地面预拼装 293桁架安装 299网架安装 304卸载施工 325滑移施工 331整体提升 336索结构施工 342膜结构施工 349支座安装 355第八章 高耸钢结构安装. 3591. 高空吊装法施工 3592. 多级提升法施工 361第九章 钢桥安装 3691. 支架法施工 3692. 整孔架设法施工 3793. 悬臂法施工 3814. 缆索吊法施工 3885. 钢桥牵引法施工 3926. 钢桥顶推法施工 3957. 钢桥转体法安装施工 4008. 6、整体顶升法施工 4139. 钢桥合龙 42010. 钢桥附属结构施工 421第十章 现场焊接 4271. 现场焊接方法 4272. 现场焊接流程 4283. 典型截面焊接顺序 4304. 厚型钢板剪力墙焊接 4315. 栓钉焊接 4326. 桁架焊接 4337. 巨柱焊接 4348. 铸钢节点焊接 4369. 整体焊接顺序 43810. 焊接缺陷类型 438第十一章 紧固件连接 4391. 普通螺栓连接 439III 2. 大六角头高强度螺栓施工工艺 4403. 扭剪型高强度螺栓 443第十二章 楼承板安装 . 4451. 压型钢板施工工艺 4452. 钢筋桁架楼承板施工工艺 4473. 栓钉7、施工工艺 4484. 技术措施 4495. 安全防护措施 451第十三章 防腐/防火涂装施工 4521. 防腐涂装 4522. 防火涂装 457第十四章 围护结构安装工程4611. 金属屋面安装 4612. 外墙围护结构施工 468第十五章 施工测量 4711. 施工测量 4712. 技术措施 477第十六章 施工监测 4771. 施工监测概述 4772. 钢结构监测内容 477第十七章 施工计算 480 IV 第一章 材料选择与应用第一章 材料选择与应用1. 钢构件加工制作材料1.1. 钢材钢材的选用和采购应依据设计文件和图纸要求。在采购钢材时， 除符合材质 要求外， 还应特别注意钢材的交货8、状态、无损检测及品牌要求。在采购型钢和圆 管时， 还应特别注意对型材焊缝等级、无缝要求、形状公差等作出符合图纸或设 计文件的技术条款限定。1.1.1. 钢材种类种类材质及等级标准规范碳素结构钢Q195 、Q215 、Q235 、Q275；质量等级分为 ABCD 级。碳素结构钢 GB/T 700-2006低合金高强度结 构钢Q355 、Q390 、Q420 、Q460 、Q500、Q550、Q620 、Q690；质量等级分为 BCD 级。低合金高强度结构 钢 GB/T 1591-2018建筑结构用钢板Q235GJ、Q345GJ、Q420GJ、Q460GJ、Q500GJ、Q550GJ 、Q620G9、J 、Q690GJ；质量等级分为 BCDE 级。建筑结构用钢板 GB/T19879-2015桥梁用结构钢Q345q、Q370q、Q420q、Q460q、Q500q、Q550q、 Q620q 、Q690q、质量等级分为 CDEF 级。桥梁用结构钢 GB/T 714-2015厚度方向性能板（附加性能）厚度方向性能分为 Z15、Z25 、Z35。厚度方向性能钢板 GB/T 5313-20101.1.2. 型材及管材种类种类材料特点标准规范热轧型钢工字钢、槽钢、等边角钢、不等角钢等。热轧型钢GB/T 706-2016热轧 H 型钢和剖 分 T 型钢宽翼缘 H 型钢（HW）、中翼缘 H 型钢 （HM）、10、窄翼缘 H 型钢（HN）、薄壁 H 型钢 （HT）等。热轧 H 型钢和剖分 T 型钢GB/T 11263-2017结构用高频焊接 薄壁 H 型钢用高频焊的方法制成的薄壁 H 型钢或卷 边薄壁 H 型钢。结构用高频焊接薄壁 H 型钢JG/T 137-2007结构用冷弯空心 型钢在冷弯机上生产的圆形、矩形和方形冷弯 空心型钢， 主要采用高频电阻焊制成。结构用冷弯空心型 钢GB/T 6728-2017结构用无缝钢管常用低合金钢（Q345 Q690）无缝钢管。结构用无缝钢管 GB/T 8162-2018 1 直缝电焊钢管适用于外径不大于 711mm 的直缝电焊钢 管，一般采用高频电阻焊制成。直缝电焊钢11、管 GB/T 13793-2016建筑结构用冷弯 矩形钢管分为 “直接成方”和“先圆后方”矩形 管，一般为高频电阻焊。建筑结构用冷弯矩形 钢管JG/T 178-2005冷拔异型钢管冷拔成型的简单断面异形钢管，由无缝或 埋弧焊钢管冷拔而成。冷拔异性钢管 GB/T 3094-20121.1.3. 交货状态交货状态简称特点热轧AR 或 WAR未经任何特殊轧制和/或热处理的状态。正火N钢材加热到高于相变点温度以上的一个合适的温 度,然后在空气中冷却至低于某相变点温度的热处理工 艺。正火轧制+N钢材最终变形是在一定温度范围内的轧制过程中 进行,使钢材达到一种正火后的状态。热机械轧制TMCP钢材最终变形在12、一定温度范围内进行的轧制工艺, 从而保证钢材获得仅通过热处理无法获得的性能。调质QT正火后回火的热处理工艺。1.2. 焊材钢结构焊材应符合设计文件要求， 并应具有焊材厂家的产品质量证明或检验 报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求应符合国家现行有关标准规定。1.2.1. 主要焊材种类焊接方法焊材标准手工电弧焊焊条非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T 5117-2012； 热强钢焊条 GB/T 5118-2012二氧化碳气体保 护焊药芯焊丝非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝 GB/T 10045-2018；热强钢药芯焊丝 GB/T 17493-2018实心焊丝熔化焊用焊丝GB/T14957；气体保护电弧焊13、 用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110-2008二氧化碳焊接用二氧化碳JG/T2537埋弧焊埋弧焊丝、焊 剂埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊 丝和焊丝-焊剂组合分类要求 GB/T5293-2018埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊 剂组合分类要求GB/T12470-2018电渣焊焊丝熔嘴电渣焊焊丝参照埋弧焊丝标准，丝级电渣 焊焊丝参照二氧化碳气体保护焊实心焊丝标准；焊剂埋弧焊和电渣焊用焊剂GB/T 36037-2018栓钉焊瓷环电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 GB/T10433-2002 2 1.2.2. 焊材的选用原则焊接材料选用原则主要有两个， 一个是考虑抗拉强度匹配原则， 另14、一个是考 虑焊材的低温冲击性能需与母材低温冲击性能匹配。国内钢结构制造焊接符合钢结构焊接规范 GB50661 的规定。材料强度等级焊接方法焊材型号Q235 级别GMAWE43XX 、E50XXFCAWE43XTX-X 、E50XTX-XSAWF4XX-H08A 、F4XX-H08MnAQ355 级、Q390 级 GMAWER50-XFCAWE50XTX-XSAWF5XX-H10Mn2Q420 级、Q460 级 GMAWER55-XFCAWE55XTX-XSAWF55XX-H08MnMoAQ500 级、Q550 级GMAWER62-X 、ER69-X、FCAWE62XTX-X 、E69XTX-X15、SAWF62XX-HXXX 、F69XX-HXXXQ620 级、Q690 级 GMAWER76-X 、ER83-XFCAWE76XTX-X 、E83XTX-XSAWF76XX-HXXX 、F83XX-HXXX1.3. 油漆涂料腐蚀是金属与所处环境之间的物理化学作用，其结果使金属的性能发生变 化，并常可导致金属、环境或由它们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。 涂料是一种液态、 糊状或粉末状的产品, 将其施工在基材上, 能形成一层膜， 具有保护、装饰或其他特定功能。腐蚀类别外部环境内部环境图例C1室内居住空间建筑物内部，空气洁 净，如办公室、商店、学校和宾馆等C2大气污染较低，大部分是乡村地16、带未加热的地方，有冷凝 发生， 如库房，体育馆3 C3城市和工业大气，中等的二氧化硫污染，低盐度沿海区域高湿度和有些污染空气的生产场所，如食品加工厂、酒厂等C4高盐度的工业区 和沿海区域化工厂、游泳池、海船 和船厂等C5高盐度和恶劣大 气的工业区域总是有冷凝和高湿的 建筑和地方1.3.1. 油漆种类油漆分类方式种类按成膜物环氧涂料、聚氨酯涂料、醇酸涂料、丙烯酸涂料等按体系溶剂型涂料、水性涂料、粉末涂料、光固化涂料、电泳涂料等按功能防腐、防污、装饰、耐磨、耐热、防滑等1.3.2. 油漆配套钢结构防腐涂层系统一般包括底漆、中间漆和面漆。其特点如下：涂层特点底漆1) 有良好的附着力， 因此基料中往往17、含有羟基、羧基等极性基团； 2) 适当的柔韧性；3) 粘度较低，溶剂挥发慢，对底材有良好的润湿；4) 有 耐碱性，因为金属腐蚀时在阴极呈碱性； 5) 具屏蔽性，阻止水、氧、离 子的通过。中间漆1）与底漆/面漆附着良好；2）增加涂层的厚度以提高屏蔽性；3）提 供良好的耐化学品性；4）阻止水蒸气的传输。面漆1) 形成隔绝环境（化学品、水）的首要的屏蔽层；2）遮蔽日光紫外 线对涂层的破坏；3) 装饰美观； 4) 特殊功能， 如防污漆等。1.3.3. 油漆参数缩略语参数缩略语参数含义湿膜厚度油漆涂刷后立即测量的成模物厚度， 采用湿膜厚仪测量；干膜厚度油漆涂刷且完全干燥后成模物的厚度，采用干膜厚仪测量；18、固体含量固体成分体积百分比 4 第一章 材料选择与应用2. 钢结构现场安装材料2.1. 压型钢板2.1.1. 压型钢板介绍压型钢板-混凝土组合板是指在压型钢板上浇筑混凝土并通过相关构造措施 使用压型钢板与混凝土两者组合形成整体共同工作的受板件， 及组合板。参照标 准为建筑用压型钢板 GB/T12755。压型钢板的优点： （1）可作为浇灌混凝土的模板，节省木模板及支撑； （2） 材料轻便， 便于堆放和施工；（3）使用阶段可代替受拉钢筋， 减少钢筋制作与安 装；（4）刚度大， 节省受拉混凝土用量， 减少结构自重；（5）便于管线布置；（6） 起到支撑钢梁侧向稳定的作用。2.1.2. 压型钢板类型按用19、途分类：用途分类代号含义屋面板YW51-760波高 51mm，覆盖宽度 760mm 的屋面用压型钢板墙面板YQ35-750波高 35mm，覆盖宽度 750mm 的墙面用压型钢板楼面板YL50-600波高 50mm，覆盖宽度 600mm 的楼面用压型钢板按截面分类：截面形式图例开口型闭口型5 2.2. 钢筋桁架楼承板2.2.1. 钢筋桁架楼承板介绍钢筋桁架是以钢筋为上弦、下弦及腹杆， 通过电阻点焊连接而成的桁架。钢 筋桁架下置底板，点焊于钢筋桁架下边作为模板用的微肋压型钢板。钢筋桁架上、下弦杆宜采用 HRB400 、HPB300 钢筋，腹杆宜采用 HRB400 或性能等同 CRB550 的冷轧钢20、筋； 支座横筋宜采用 HPB300 、HRB400。底板宜采用 Q235 冷轧钢板或不低于 S250GD+Z 牌号镀锌钢板。构造图例样板图例2.2.2. 钢筋桁架楼承板标记标记规则图例钢筋桁架楼承板的标记由钢筋桁架楼承 板代号 HB 与钢筋规格组合编号、钢筋桁架高 度、钢筋桁架楼承板及标准号组成。 6 第一章 材料选择与应用2.3. 高强螺栓2.3.1. 钢结构连接紧固件标准标准编号标准名称钢结构用高强度大 六角头螺栓GB/T1228-2006钢结构用高强度大 六角螺母GB/T1229-2006钢结构用高强度垫 圈GB/T 1230-2006类别性能等级材料标准编号适用规格钢结构用高强度大 六21、角螺栓、大六角螺 母、垫圈技术条件GB/T 1231-2006螺栓10.9S20MnTiBML20MnTiBGB/T 3077GB/T 6478M2435VBM308.8S45、35GB/T 699M20ML20MnTiB、40Cr ML20MnTiBGB/T 3077GB/T 6478M2435CrMoGB/T 3077M3035VB螺母10H45、35ML35GB/T 699GB/T 64788H垫圈35HRC45HRC45、35GB/T 699钢结构用扭剪高强 度螺栓连接副GB/T3632-20087 2.3.2. 检验规则根据钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件及钢结 构22、用扭剪高强度螺栓连接副，出厂检验按批进行。具体为：同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度（当螺栓长度100mm 时， 长度相差 15mm，螺栓长度100mm，长度相差20mm，可视为同一长度）、机 械加工、热处理工艺、表面处理工艺的螺栓为同批。同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处理工艺、表面处理 工艺的螺母为同批。同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工艺、表面处理工艺 的垫圈为同批。同批最大套数为 3000 套；连接副扭矩系数/紧固轴力的检验批抽取为 8 套。2.4. 铸钢件、锚具和销轴2.4.1. 产品标准标准名称标准号一般工程用铸钢碳钢件GB/T 11352焊接23、结构用铸钢件GB/T 7659预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T 14370预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85销轴GB/T 143702.4.2. 检验要求铸钢件的品种、规格、 性能应符合国家现行标准的规定并满足设计要求。铸 钢件进场时候， 应按国家现行标准的规定抽取试件进行屈服强度、抗拉强度、伸 长率和端口尺寸偏差检验，检验结构应符合国家现行标准规定或设计文件要求。铸钢件表面应清理干净、修正飞边、毛刺， 去除补贴、粘砂、氧化铁皮、热 处理锈斑， 清除内腔残余物等， 不应有裂纹、未熔合和超过允许标准的气孔、冷 隔、缩松缩孔、夹砂及明显凹坑的缺陷。对有超声波探伤要求的， 其表面24、粗糙度 8 应达到探伤工艺要求。铸钢件、锚具和销轴具体按国家标准钢结构工程施工质量验收标准 GB50205 进行检验。2.5. 金属屋面材料屋面材料种类性能特点图例镀锌及镀铝锌 钢板镀层钢板是由薄钢板、镀层和涂层经过 工艺处理后组成的一种钢板彩涂板。常用牌 号：S250GD,S350GD,S550GD。铝镁锰合金板铝镁锰板是一种极具性价比的屋面、 外墙材料。在建筑业中得到广泛的应用，舒 适、轻型、耐久、经济、环保。结构强度适 中，耐候、耐渍、易于折弯焊接。钛锌板使用寿命达 80- 100 年，本身形成的碳 酸锌保护层保护，具真正的金属质感，并有 划伤后自动愈合不留划痕、免维护等特点。铝单板铝单25、板做为纯装饰造型材料，被大量用 于各种公共项目及民用项目的墙面、屋面、 檐口、收边收口部位。造型能力和外观装饰 效果好。蜂窝铝板蜂窝铝单板由铝镁锰面板+蜂窝状芯材 +铝镁锰底板组成。造型能力、弯弧能力远 低于铝单板。但表面平整度要好于铝单板， 抗风揭及其它力学性能要好于铝单板。2.6. 防火涂料2.6.1. 防火涂料相关规范防火涂料是施涂于建（构） 筑物钢结构表面， 能形成耐火隔热保护层以提高 钢结构耐火极限的涂料。钢结构防火涂料的耐火极限分为： 0.50h 、1.00h、1.50h、2.00h 、2.50h 和3.00h。防火涂料的设计、施工技术及材料相关标准如下：9 标准名称标准号建筑钢结26、构防火技术规范CECS 200:2006建筑钢结构防火技术规范GB51249-2017建筑设计防火规范GB 50016-2014(2018 年版）钢结构防火涂料GB 14907-2018耐火性能分级代号：耐火极限（Fr）h耐火性能分级代号普通钢结构防火涂料特种钢结构防火涂料0.50Fr1.00Fp 0.50Ft 0.501.00Fr1.50Fp 1.00Ft 1.001.50Fr2.00Fp 1.50Ft 1.502.00Fr2.50Fp 2.00Ft 2.002.50Fr3.00Fp 2.50Ft 2.50Fr 3.00Fp 3.00Ft 3.00注： Fp采用建筑纤维类火灾升温试验条件；F27、t采用烃类（HC）火灾升温试验条件2.6.2. 防火涂料分类防火涂料分类方式种类按火灾防护对象分类普通钢结构防火涂料：用于普通工业与民用建筑物钢结构表面 的防火涂料；特殊钢结构防火涂料：用于特殊建筑物（如石油化工设施、变配电站等） 钢结构表面的防火涂料。按使用场所分类室内钢结构防火涂料；室外钢结构防火涂料。按分散介质分类水基性钢结构防火涂料；溶剂性钢结构防火涂料。按防火机理分类膨胀型防火涂料：涂层在高温时膨胀发泡，形成耐火隔热保护 层的钢结构防火涂料；非膨胀型防火涂料：涂层在高温时不膨胀发泡，其自身成为耐火隔热保护层的钢结构防火涂料。2.6.3. 防火涂料型号标记规则图例产品代号以字母 GT 28、表示；特征代号为：N 和 W 分别表示室内和室外，分散介质 S 和R 分别表示水基性和溶剂性，防火机理特 征代号P 和 F 分别代表膨胀型和非膨胀型；如： GT-NRP-Fp1.50-A，表示室内用溶剂性膨胀型普通钢结构防火涂料， 耐 火等级为 Fp1.50，自定义代号为 A；GT-WSF-Ft2.00-B，表示室外水基性非膨胀 型特殊钢结构防火涂料，耐火等级为 Ft2.00，自定义代号为 B。 10 第二章 深化设计第二章 深化设计1. 设计优化目的为使深化设计简单高效， 便于制作安装， 同时做到经济合理。在深化过程中 应对原设计图纸充分理解， 做到对构件截面组成、钢材牌号、钢材交货状态、检29、 验批、焊缝及螺栓连接形式、节点构造、吊装分段、施工措施、表面处理等进行 合理的设计， 挖掘技术创效要点。并与原设计单位沟通达成共识， 最终提高图纸 质量和工程效益。2. 设计优化流程仔细研读设计图纸，找出重点，统计成文以便评审。 确定深化/制作范围： 维护、幕墙。设计总说明： 材质、保护层、焊缝(外观)等级、螺栓类型、起拱要 求、材料对接要求、除锈等级、抗滑移系数、油漆。平面布置图：材料统计(截 面、材质、重量)、变截面位置、说明。节点图：复杂节点、特殊节点。提出初 步材料替换计划、搜集已完结项目实例资料或相关图集、规范优化节点类型。最后与设计单位沟通形成纸质文件。3. 设计优化要点3.1.30、 设计总说明优化3.1.1. 焊缝优化a、变更焊缝质量等级；b 、合理降低探伤要求；c、减少焊缝数量；d、设计合理的接头形式；e、设计合理的过焊孔；f、构造处理、化零为整、隔板考虑等。 11 第二章 深化设计3.1.2. 材料优化a 、合理优化钢材 Z 向性能要求；b 、合理优化钢材交货状态要求； （通常：热轧控轧正火）；c、合理选择钢材牌号；（满足结构受力的要求前提下， 尽量降低钢材牌号）； d、热轧型钢代替焊接型钢、直缝钢管代替无缝钢管；e、尽量合并为常用的规格，尽量少选用非常规材料。3.1.3. 其他优化项a、螺栓连接降低抗滑移系数；b、表面优化处理；（对于劲性钢构件或表面接触混凝土的部31、位， 可降低除锈 等级）；c、构件分段等施工措施优化；（吊耳、马板规格统一等等）； d、起拱值优化。3.2. 平面布置图优化a、优化结构布置：实体放样，化繁为简；b、截面合理设计：截面代换，热轧代板拼、相近截面归并； c、降低施工难度：化曲为直，异型改常规；3.3. 节点图优化a、牛腿连接节点；b、主次梁连接节点；c、钢筋连接方案；d、弯管节点优化；e、多管相交改焊接管；f、构造处理、化零为整、隔板考虑等。 12 第三章 钢结构制造第三章 钢结构制造1. 零件及部件加工1.1. 放样序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1钢材核检在 钢 板 上 划 线 前 必须核对钢板的牌号、 规格。放样的32、钢材必须 摆平放稳， 不得弯曲。 材料弯曲应小于 1mm/ 米，应先矫正平直再进 行放样。2控制基准应将基准线、基准 点、孔中心线、弯曲线、 中线、钻孔线、切割线、 边缘机加工线等标明， 打上样冲眼，并用油漆 作出明显标记。3放样放样时，需要预留 加工余量，包括端铣量 和焊接收缩余量。划长 条直线时，除两端应打 样冲眼外， 每隔 2.0m 尚应打上样冲，每处样 冲 眼 数 不 宜 少 于 5 个。4余料处理对余料、边料按排 版图进行编号标识、办 理退库，便于物资管理 部门对材料的控制。第三章 钢结构制造1.2. 切割下料序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1复核检查工艺文件复核加工图、排版33、图 与零件清单和数控程序。 检查零件的定位尺寸和 形状尺寸是否完整、合 理。核对零件数量和规格 在前后文件中是否一致。2材料核对核对所发钢材数量、 材质、规格、项目， 信息 确认无误后， 办理物资交 接手续认。3材料调运整板倒运时需 使用 钢板倒运胎架倒运， 防止 钢板弯曲变形。车间卸上 料时， 整板需使用钢板起 重钳四点吊运钢板， 防止 变形与硬弯， 小块余料使 用手动吸吊器调运。钢板 吊运应考虑桁车的起重 量及钢板的变形， 尽量使 用磁力吊起吊。4钢板信息核对钢板就位后切割前， 再次核对钢板信息与排 版图、领料单是否一致。 14 5调整钢板位置钢板放置在切割胎 架上时， 应以设备轨道为 基34、准， 拉尺测量， 保证钢 板边缘与设备轨道等距。 确保钢板边缘与轨道平 行。6割嘴选用根据切割的钢板厚 度正确选择割嘴型号、大 小、割缝补偿量及切割工 艺参数。割嘴编号越大厚 板切割能力越强， 8#割嘴 切割厚度可达 180mm7钢板划线及预切割根据工艺排版 图对 钢板进行画线。根据画线 调整割枪间距离，确保切 割轨迹与划线一致。8切割过程管控切割前应清除钢板 表面的铁锈、 油污等杂 质，并在下面留出一定的 空间， 以便熔渣的吹出。 切割过程中观察切割枪 头行走是否平直， 下料人 员进行零件信息移植， 并 根据实际切割钢板将炉 批号移植到排版图中，确 保钢板信息的可追溯性。 15 9首件检查待35、首件切割完成后， 需对零件几何尺寸进行 核对， 确保零件公差。零 件下料尺寸偏差不应大 于3mm，割纹深度不应 大于 0.3mm，局部缺口深 度不应大于 1mm。10缺陷修补打磨对切割存在缺 陷的 部位进行补焊处理。打 磨、去除零件边缘的氧化 皮及熔渣。再次核对零件 信息是否齐全。检查切割 后零件外观质量如外形 尺寸、断面光洁度、槽沟、 断口垂直度、坡口角度、 钝边高度、局部缺口、毛 刺和残留氧化物。11余料标识使用黑色油漆将标 识区域涂成黑色。按照余 料编号、规格、材质、钢 板代码、炉批号的顺序依 次移植余料信息。 16 12零件码放下料后零件按 项目 分批次码放整齐。零件码 放必须平稳牢固36、， 应避免 倾倒。1.3. 相贯线序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1材料 核对核对所发钢材数量、 材质、规格、项目， 信息 确认无误后， 办理物资交 接手续。2材料 调运起吊时应防止 圆管 变形、碰伤，确保平稳。3设备检查与参数调整钢管应采用工 艺文 件规定的数控相贯线切 割机进行切割下料，通过 软件生成相贯线切割程 序。对于大直径管件坡口 开设， 必须采用规定的切 割设备进行切割， 严禁手 工气割。 17 4切割切割过程中不得随 意停火， 否则会造成贯口 方向切割错误等。管下料 后应进行首件验收，对图 号、壁厚、管外径、材质、 数量、管件最长 、管件 最短、左坡口 、右坡口 等项目进37、行逐个检查。5零件 信息 标识按规定对每个零件 进行标识，采用专用的钢 号打印机进行标识打印， 同时必须采用油漆笔在 管端头 200mm 范围内、 外壁标识构件编号、零件 编号、 管件规格等信息， 并对零件进行分类码放。6外观 检查切割面应无裂纹、夹 渣、分层等缺陷和大于 1mm 的缺棱。7堆码 存放切割完成后，应销项 处理。按项目分批次码放 整齐，码放必须平稳牢 固，应避免滚落。 18 1.4. 坡口加工序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1设备 选择坡口加工可采 用铣 边机或者半自动火焰切 割机， 对于加工精度要求 高或厚板 U 型坡口， 应 采用铣边机开设坡口， 其 他坡口可采用半自38、动火 焰切割2铣坡 口铣坡口前，应根据放 样图坡口开设要求，选择 合格刀盘、刀片以及铣刀 倾斜角度。若钢板厚度较 大，坡口加工应采用多道 铣边， 每次铣边深度应为 10-20mm，避免过度切削 降低切割质量， 磨损刀 片。3调整 轨道半自动火焰切割前， 使用钢尺检查轨道与待 开坡口边缘的平行度， 确 保切割轨道与坡口边缘 线平行。4划坡 口线严格按照工艺 文件 的坡口位置、坡口尺寸， 坡口形式进行划线。 19 5调整 割枪 角度调整割枪的坡 口角 度，保证设备上的坡口刻 度与工艺文件规定的坡 口角度一致，偏差不能超 过 0+5。6火焰 调整空机试走一道，确保 准确无误后方可点火。调 整火焰至中39、性焰，使其末 端呈均匀的圆形和光亮 的外壳。7坡口 切割厚板 K 型坡口采用 双炬同时切割时， 下坡口 割嘴在前，上坡口割嘴在 后，两割嘴之间保持一定 间距。8待切割零件码放按照待切割零件坡 口方向，码放待切割零 件，在坡口切割操作平台 上切割小件坡口， 以提高 坡口切割效率。 20 9偏差 检查坡口切割后用 专用 量具测量坡口尺寸和坡 口角度。坡口角度偏差 5， 钝边1mm。10坡口 打磨坡口面应无裂纹、夹 渣、分层等缺陷， 并采用 砂轮角磨机对坡口面的 割渣、毛刺等杂物进行打 磨干净， 露出良好金属光 泽。坡口切割后应外框平 整美观，尺寸精确良好， 无锯齿、毛刺等缺陷。11零件 码放坡口切40、割完成 的零 件堆码整齐， 准备后续配 料。1.5. 制孔序 号工艺 步骤示例图片工艺方法及控制要点1设备 选用根据孔功能不 同和 要求不同，制孔可分为零 件钻孔和构件钻孔，零件 钻孔可选用数控平面钻 或钢板加工中心进行钻 孔，构件钻孔应采用三维 钻床或磁力钻进行制孔。21 2设备 调试检查冷却液是否充 足，钻孔设备运行及供液 泵是否正常。检查钻孔设 备环境安全措施是否到 位。3加工 机具 调用按照工艺文件 的孔 径选择合适规格的钻头 和刀杆， 按操作手册要求 装配在相应制孔设备上。 操作员根据工艺文件中 零件图的孔位、孔距、孔 径等信息进行编程，以零 件号命名并保存文档，在 钻孔时调用程序。41、4夹持 定位将零部件吊运至工 作台定位位置，工件应选 择合适的工装和装夹位 置，装稳、找正、夹牢， 防止钻削过程中工件移 动。5钻孔确保零件夹持紧固 后，合理选用转速及进给 量，运行零件对应程序进 行钻孔。手动进给时， 要 逐渐增压和减压，避免用 力过猛折断钻头。钻孔过 程中应注入乳化冷却液 进行冷却，实时监控冷却 液供给，防止钻头过热。 要不断的清除切屑，缠有 长切屑时， 用铁钩除掉。 22 6三维 钻床对于 H 型钢这类批 量大，尺寸长的构件应采 用三维钻床进行制孔，在 设备上输入孔位直径、数 量及位置，设备夹持完成 构件进给， 可实现 H 型 钢翼板、腹板制孔需求。7磁力 钻对于结构复杂42、构件， 可采用磁力钻进行制孔， 将设备固定在构件表面， 通电磁力吸附。常用于非 标注构件二次下料钻孔。8打磨制孔完成后，将孔边 毛刺打磨光顺并分类整 齐码放。9自检制孔完成后，检查孔 距，孔径等是否符合工艺 文件要求，以确保制孔准 确性。孔直径偏差不应大 于 1mm，不允许负偏差， 圆度偏差 2mm。孔间距 应根据长度范围，偏差不 应大于 1-3mm23 10报检 存放零件制孔、打磨、堆 码、自检合格后， 连接板 直发件使用钢条穿孔打 包，制作零件清单挂牌并 填写报验单进行报验。1.6. 螺栓球序 号工序名称简图示意工艺说明简明简述1圆钢 下料1. 球 节 点 材 质 要 求 为 45#，材料43、主要为圆钢。2. 圆 钢 下 料 采 取 锯 床机械锯割。2钢球 初压1. 首先将 圆 钢 在 加 热炉中加热至 1150 1200。2. 初 锻 采 取 高 速 蒸 汽冲床。或油压机+专用 成型模具。3球体 锻造1. 球 体 锻 造 采 取 高 速蒸汽冲床， 配合专用成 型模具。2. 锻 造 加 工 温 度 应 控制在 800850 .3. 锻 造 时 球 体 表 面 不得有微裂纹的产生。同 时锻造后的球体表面应 均匀顺滑。 24 4劈面/工艺孔加工1. 在专用车床上首 先劈出工艺孔平面，然后 在该平面上钻出工艺孔。2. 以工艺孔为基准 进行球体的装夹（配置专 用夹具）。5螺栓孔加工1. 先44、采用钻头钻 出 螺栓孔， 然后换成丝锥进 行内螺纹的攻制。2. 内螺纹丝锥 公差 应符合国家标准丝锥螺 纹公差GB968 中的 H4 级。6标记1. 检查螺栓球标记 是否齐全。 2.螺栓球印记 要打在基准孔平面上，要 有球号、螺纹孔加工工号 等；字迹清晰可辨。7油漆 涂装1. 球体表面油漆主 要采取喷涂方法。2. 涂装的厚度由干 湿膜测厚仪控制并符合 设计要求。涂装时应注意 避免油漆进入螺纹孔内。25 第三章 钢结构制造1.7. 焊接球序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1球坯下料半球钢板切割采用 数控精密切割，球坯下料 尺寸按公式 D= 1.414d + C 进行放样 式中 D 为下料直45、径，d 为半球中 径， C 为加工余量（通常 取 58mm）。2坯料加热压制时先将钢板放 入窄口炉中进行均匀加 热 ， 温 度 控 制 在 900 1000左右， 钢板 加热时,必须注意温度一 定要均匀，否则对于钢球 的压制成型影响较大。3热压成型钢球的压制，采用热 压法进行加工，在专用压 模上用油压机进行上下 半球的压制，钢球压制时 要注意钢板表面的拉毛 现象，可通过调正压模和 加热温度来加以控制。4坡口开设将检查合格的球瓣 吊入车床上进行划线，把 球固定，用划针盘拖动划 线的方法划出上口的余 量，然后采用车床进行切 割余量和焊接坡口切割。5定位焊接定位焊缝厚度不应 小于 3mm，长度不应小46、 于 40mm， 其间距宜为 300600mm； 定位焊缝 与正式焊缝应具有相同 的焊接工艺和质量要求； 定位焊缝存在裂纹、气孔 等缺陷时， 应完全清除。 26 第三章 钢结构制造6球体焊接钢 球 焊 接 先 采 用 CO2 气保护焊进行打底 焊接，然后采用专用球体 焊接机进行钢球的埋弧 盖面焊接。7无损检测Q355B 这一材质的 钢材产生焊接延迟裂纹 的可能性很小，因此规定 在焊缝冷却到室温进行 外观检测（24h）后即可 进行无损检测。8焊缝打磨检测合格后，对余高 超过规范要求的球体环 缝进行打磨清理，成品验 收合格后进行标记，待运 输。1.8. 铸造件序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要47、点1造型和制芯制 备 形 成 铸 件 的 模 型，并对制备好的砂型和 砂芯烘烤， 上涂料， 防止 铸件出现气孔， 防止粘砂、 冲刷等， 提高铸件表面光 洁度27 2熔炼熔炼得到化学成分合格，脱氧好，夹杂物和气 体含量少，有一定温度、 流动性好的液体合金3浇注浇注铸件时，根据出 钢温度和要求浇注温度镇 静一定时间，达到浇注温 度方能进行浇注，钢包要 停稳，对正浇口杯，钢包 底距浇口杯 250 毫米左右， 包孔下面的物品不能落入 直浇口内4开箱落砂清砂打开浇注后的铸型， 取出 铸件， 打碎已浇注后的铸 型，取出铸件。 将铸件表 面、内腔残留的型砂清除 掉，去除芯骨和铸件表面的冷铁。5热处理通过热处48、理改变金相 组织，消除应力，获得所 需要的工艺性能（机加工） 和使 用性能（机械性能和 化学性能等） 28 6抛丸去除热处理时生成的 氧化皮1.9. 索节点序 号工艺步骤示例图片工艺方法及控制要点1钢丝拉拔钢丝拉拔采用金属压 力加工理论， 通过拉拔将 粗截面的线材通过模孔拉 制成所需形状和尺寸的钢 丝。2钢丝热镀锌钢丝热镀锌工艺流程 包括放线-脱脂(碱洗)-热水 洗-清水洗-盐酸洗-清水洗- 溶剂处理-烘干-热镀锌-抹 拭-收线-成品， 其中保证优 质的镀层质量关键是钢丝 的镀前处理， 包括脱脂、 酸洗、溶剂处理。3钢丝检测抽样进行拉伸、扭转、 反复弯曲， 镀层质量等检 测。29 4锚具铸造锚49、具铸造采用精密铸 造，在浇铸前需做随炉试 棒，并用光谱仪对材质做 成分分析，合格后方可浇 铸。5浇注浇铸好的锚具需热处 理且试棒必须随炉热处 理。6无损检测热处理好的锚具应进 行无损检测，检测内容包 括超声波探伤检测以及磁 粉探伤检测。7表面处理对锚具表面进行相应 的防腐处理，并随机抽样 进行快速腐蚀试验。8拉索捻制根据项目需求密封索 直径规格，进行索体截面 设计。索体捻制，采用无 轴传动智能系统对捻住进 行控制。 30 9索体预张拉钢索捻制好后要对进 行预张拉，取破断拉力的 50%55%，持续时间可取 2 小 时或取破 断拉 力 的 40%60% ，进行反复张 拉。消除拉索受力伸长时 的非线50、性因素以及避免在 工地预张拉后出现快速松 驰现象。10应力下料根据设计提供的索力 在 张 拉 台 上 进 行 应 力 下 料，测量工具可采用经过 实验室标定的激光测距仪 或钢拉尺，采用钢拉尺时 需在拉尺的一端施加 50N 的拉力，保证拉索下料长 度的精确，并应用测距仪 和拉尺相互复核。11浇筑锌合金锚具加热，并用测温 仪及温控系统控制其锚具 加热温度，浇铸锌合金并 自然冷却。12超张拉具冷却后组装配件进 行超张拉，超张拉力不小 于拉索破断力的 45%，检 验锚具和索体滑移量，并 记录数据，索体滑移量小 于 5mm 为合格31 L213包装入库制作合格的产品包装 并标识清晰，待出库运输14索夹悬51、索桥主缆和吊索的 连接一般采用刚性索夹把 主缆箍紧，产生收缩变形 时也不致滑动，索夹多采 用两个铸钢半圆构件，当 每对半圆索夹安装在主缆 上之后，用高强螺栓对接。2. 构件组装及加工2.1. 部件拼接部件拼接长度及拼接焊缝应符合设计文件的要求， 当设计无要求时， 应符合 钢结构工程施工规范（GB50755）中 9.2 条规定。2.2. 组装2.2.1. 技术要求及参数序号构件类型示例图片控制要点1钢柱柱顶端铣面（基准面）钢柱长度方向以 柱顶铣平面为组装基 准，截面方向以截面 中心线为组装基准。L1L3 32 第三章 钢结构制造2钢梁基准线L1L2L3钢梁长度方向以 左端孔中心为组装基 准，截面52、方向以腹板 中心线和钢梁上表面 为组装基准。2.2.2. 质量要求焊接连接的组装允许偏差以及构件焊后外形尺寸允许偏差应符合钢结构工 程施工质量验收规范（GB50205）中附录 C 的相关要求。2.3. 端铣2.3.1. 技术要求及参数序要点图例1支撑工件的胎架与平台必须找平， 并保 证胎架牢固和表面清洁。2启动夹紧装置夹紧， 装夹时必须从上面 和侧面两个方向夹紧。3对于特殊部件， 需调整胎架的高度使其 端铣面垂直于水平面。2.3.2. 质量要求端部铣平的允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205） 中 8.4 条的规定。2.4. 矫正2.4.1. 技术要求及参数（1） 机械矫正机53、械矫正一般用千斤顶、螺旋加力器、辊压矫正机或在大型压力机上完成。33 第三章 钢结构制造支撑P 压力机压头支撑架千斤顶大型压力机矫正千斤顶矫正翼缘液压矫正机矫正（2） 火焰矫正1）加热方式加热矫正法的加热方式可分为点状加热、线状加热和三角形加热。根据构件 变形的类型选择功能不同的加热方式或两种加热方式结合使用。加热火焰一般有中性焰、碳化焰和氧化焰。加热方式及火焰如下图所示。c)三角状加热a)点状加热b)线状加热内焰外焰焰心a)中性焰b)碳化焰c)氧化焰加热方式及加热火焰 34 第三章 钢结构制造薄板波浪变形加热区薄板波浪变形宜采用点状加热方式，加 热火焰应朝向鼓起的板面。根据变形大小掌 握加热54、点间的距离，变形大则间距小，反之 则间距大。加热点直径一般不小于 15mm，并 随板厚增加而加大。薄板加热宜选用氧化焰， 加热深度根据 板实际变形情况确定，且加热深度最大不超 过板厚的 40% 。对于薄板加热要短促快捷， 加热点直径最大不超过 30mm。长构件的侧向弯曲变形加热区对于长构件的侧向弯曲变形，也称镰刀 弯，可用三角形加热方式在构件最大伸长处 加热，伸长最大处加热范围最大。根据变形 大小掌握加热三角形底边宽度和间距。变形 大则宽度大、间距小，反之则加热宽度小、 间距大。火焰加热前应用石笔划出加热三角区， 加热方向要从腹板处向翼板边加热，加热时 枪嘴要在构件表面不停摆动或划圆圈，用火 55、焰的外焰加热构件表面，不得将火焰停留在 构件表面长时间对准一处加热， 以免造成构 件表面局部温度过高而形成桔皮、熔坑、熔 瘤等。长构件的正弯（也称拱弯）变形加热区12f2f3f1对于长构件的正弯（拱弯）变形， 先在腹板上进行三角形加热，从腹板中部向翼缘板与 腹板交界处加热。后在鼓起翼板上进行横向线状（或带状）加热，加热宽度一般为板厚的 0.5-2 倍， 从翼缘板外侧面的中心向翼缘板两侧边加热，最后在翼缘板外侧形成垂直于翼板长度方 向的加热带，加热方法同前。变形大则线状加热的宽度大、间距小， 反之则宽度小、间距大。三角形加热规律与侧向 弯曲的矫正相同。弯曲件找最大变形方向点，应先从两端头拉线找中56、间部位加热线，然后依 次往两侧找加热位置线。35 第三章 钢结构制造翼缘板角变形 型构件翼缘角变形加热线组装焊接前焊接后H型钢翼缘角变形对于 H 型钢翼缘板厚度超出翼缘矫正机的矫正能力，以及箱型构件翼缘伸出的角变形， 可以在上下翼缘外侧表面，沿纵向焊缝的背面进行线状加热，并以火焰的摆动达到与变形量 相适当的加热宽度。加热位置必须使它产生变形的方向与焊接变形的方向相反， 起到抵消作 用。构件扭曲变形45加热线加热线封闭结构单元若在焊接过程中不注意控 制焊接顺序、焊接完后易出现扭曲变形。扭 曲变形宜采用在外表面鼓凸部位斜 45线加 热，火焰加热前应用石笔划线。对于有多种变形同时存在的钢构件， 火焰57、矫正的顺序一般为先矫正翼缘与腹 板角变形，再矫正旁弯，接着矫正拱弯，最后矫正扭曲变形。2）火焰矫正的加热温度加热温度应符合钢结构工程施工规范（GB 50755）中 8.4 条的规定。火焰加热的温度应用红外线测温仪或测温笔测定， 另外也可根据钢材加热时所呈现的颜色进行判断，钢材加热时呈现的颜色如下表所示。颜色温度（）颜色温度（）黑色470 以下樱红色780800暗褐色520580亮樱红色800830赤褐色580650亮红色830880暗樱红色650750黄赤色8801050深樱红色750780暗黄色10501150 36 第三章 钢结构制造3）火焰矫正注意事项序号注意事项1大型构件火焰矫正时， 58、应放在牢固的胎架上进行。大型桁架火矫前要把桁架 垫离地面，垫块上平面平滑， 以便收缩变形时能够克服摩擦力，达到矫正的目的。2矫正时根据烤后钢材冷却变形收缩量观察恢复情况，逐步达到平直。3构件加热矫正，如果一遍不行，可在其烘烤部位的间隙外再进行第二遍加热。 加热不能在同一处重复加热， 加热点的大小可根据工件厚度和变形情况综合考 虑。4变形较大的工件， 亦可边加热边用千斤顶压矫正。但要仔细注意不得损伤母 材，注意观察变形恢复情况，应考虑留一些变形量供工件回缩。5火矫时，严禁在红热的构件表面直接锤击。2.4.2. 质量要求构件矫正后外形尺寸允许偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205）59、中附录 C 的相关要求。3. 制造焊接工艺3.1. 焊接方法序 号焊接方法图例工艺特点1焊条电弧焊1.设备简单， 操作灵活， 适应性强，不受场地和焊接 位置的限制；2.对焊工操作技术要求 高，焊接质量在一定程度上 取决于焊工操作水平；3.劳动条件差， 熔敷速 度慢， 生产率低。利用焊条与工件之间燃烧的电弧热熔化焊 条端部和工件的局部， 随着电弧向前移动，熔池 的液态金属逐步冷却结晶而形成焊缝。2CO2气体保护焊1.焊接成本低；2.生产效率高， 操作简 便；3.焊缝抗裂性能高， 电 弧可见性好，适应性强；4.焊接飞溅较大、烟尘 大；5.受环境制约， 在室外37 通过焊丝与母材间产生的电弧熔化焊丝60、及 母材，形成熔池金属，电弧和焊接熔池靠焊枪喷 嘴喷出的 CO2 气体来保护，从而获得完好的焊 接接头。焊接作业时需有防风装置； 6.受操作空间制约，狭小空间焊枪不易接近。3埋弧焊1.生产效率高、焊接质 量好；2.劳动条件好；3.焊接位置受限，一般 只适用于平焊和角焊位置；4. 由于埋弧焊电流较 大 ， 通 常 适 用 于 板 厚 10mm 的母材。电弧在焊剂层下燃烧进行机械化焊接的方法。4电渣焊适用于箱体内隔板焊缝 的焊接。利用电流通过熔渣所产生的电阻热作为热 源，将填充金属和母材熔化，凝固后形成焊缝。5栓钉焊栓钉陶瓷保护罩铝制引弧结母材适用于栓钉的焊接。通过焊枪或焊接机头的提升机构将栓钉提61、 升起弧，经过一定时间的电弧燃烧，通过外力将 栓钉顶送插入熔池实现栓钉焊接。 38 3.2. 焊接设备3.2.1. 焊接设备典型焊接设备如下：设备名称操作方式图例使用地点电弧焊焊 机手动工厂、现场CO2 气体保护焊焊机半自动工厂、现场埋弧焊焊 机自动工厂熔丝式电 渣焊机自动工厂栓钉焊机半自动工厂、现场39 典型焊接工具如下：工具名称图例用途二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊 机配套使用。CO2 流量计用于二氧化碳流量控制，与二氧化碳气体保护焊 机配套使用。碳弧气刨枪碳弧气刨枪用于焊缝修 补。空压机配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空 气。焊条烘箱可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘培温 度62、，保证焊接质量。焊条保温筒便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能 够持续保温四小时。焊剂烘干机用于埋弧焊焊剂的烘焙 保温。 40 3.2.2. 检测仪器典型焊缝检测仪器如下：仪器名称图例用途红外线探温仪焊接时检测预热 温度、层间温度、后热 温度、保温温度等。焊缝量规焊接完成后进行 焊高、焊脚、弧坑等自 检工具。焊缝检测成套工具工序验收时进行 抽检项目检查的成套 工具。便携式超声波探伤仪焊接完毕 24 小时 后进行内部缺陷无损 探伤专业仪器。设备的使用应保证：（1） 焊机应处于良好的工作状态；（2） 焊接电缆应绝缘良好以防任何不良电弧瘢痕、短路及人身伤害；（3） 焊接的焊钳应与插入焊条保持良63、好的电接触；（4） 回路夹应与工件处于良好紧密接触状态以保证稳定的电传导性。3.3. 焊接工艺3.3.1. 焊条电弧焊序 号图例技术要点1一般选用3.2 或4mm 的直径。打底焊 时选用3.2mm 小直径焊条以便获得较好的 底部焊缝金属， 在横焊、立焊和仰焊的情况 下由于重力作用熔化金属易从接头中流出， 应选用3.2mm 焊条；对其余情况下为提高 生产率宜选用4、5mm 焊条。41 2手工电弧焊的电弧电压由电弧长度确 定， 电弧长则电弧电压高，反之则低。电弧 长度为焊条芯的熔化端到焊接熔池表面的距 离3手工电弧焊的运条方式有直线形式和横 向摆动式，在焊接低合金高强钢时，要求焊 工采取多层多道焊64、的焊接方法，在立焊位置 摆动幅度不允许超过焊条直径的 3 倍，在平、 横、仰焊位置禁止摆动，焊道厚度不得超过 5mm ，以获得良好的焊缝性能。4 hf hehf 手工电弧焊单道角焊缝最大焊脚尺寸， 平焊位置不得超过 10mm，立焊位置不得超过 12mm，横焊、仰焊位置不得超过 8mm。5焊接电缆必须有完整的绝缘，不可将电 缆放在焊接电弧附近或热的焊缝金属上，同 时要避免碰撞磨损。焊接电缆如有破损应立 即进行修理或调换。电焊的把线、零线应连 接牢固，并不得用钢丝绳或机电设备代替零 线。焊条电弧焊平焊位置推荐焊接参数如下：焊接方法焊条直径（mm）电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）SMAW65、3.2100- 14022-2615-20SMAW4.0120- 19026-3018-25SMAW5.0180-25030-3418-25注：立、横、仰焊位置时焊接电流减小 10- 15%，定位焊焊接电流较上表加 大 10- 15%。 42 3.3.2. CO2 气体保护焊序 号图例技术要点1焊丝一般选用直径为 1.2mm 的细丝，可用于全位置焊接。2焊接电流的大小主要取决于 送丝速度， 送丝速度增加， 焊接电 流也增加， 熔深也相应增加；电弧电压为导电嘴到工件之 间的电压， 焊接过程中弧长若增 加，则电弧电压升高，熔深变浅、 熔宽增加、余高减小、焊趾平滑。焊接速度增加时， 焊缝的熔 深、熔66、宽和余高均较小， 焊接速度 减小， 焊道变宽、易造成焊瘤缺陷。3气体流量一般为 20-25L/min。4在室外或现场作业， 当施焊现 场风速超过 2m/s 时，须采取防风 措施。5焊丝伸长是指从导电嘴到焊 丝端头的这段焊丝的长度， CO2 气体保护焊焊丝伸长以 15-20mm 为宜，且在焊接过程中应保持干伸 长稳定不变。43 CO2 气体保护焊推荐的焊接参数如下：焊接位置焊接方法电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）平/横焊GMAW/FCAW200-28028-3430-35立焊GMAW/FCAW180-24024-308- 18仰焊GMAW/FCAW170-22026-3010-20C67、O2 气体保护焊单道焊最大焊缝尺寸宜符合下表规定。焊道类型焊接位置焊缝类型实心（药芯）焊丝气体保护焊根部焊道最大厚度平焊全部10mm横焊8mm立焊12mm仰焊8mm填充焊道最大厚度全部全部6mm单道角焊缝最大焊脚尺寸平焊角焊缝12mm横焊10mm立焊12mm仰焊8mm3.3.3. 埋弧焊埋弧焊焊接时， 对于单丝埋弧焊， 应注意焊接过程中焊丝对中焊缝， 防止焊 偏或咬边； 对于双丝或多丝埋弧焊， 应控制好双丝或多丝之间的距离， 防止“拖 渣”导致焊缝夹渣。操作者应严格按照工艺文件规定的焊接参数进行施焊， 严禁采用过大的焊接 参数。焊接参数推荐值如下表所示：类型焊丝直径电流/A电压/V焊接速度(c68、m/min)单丝4.8mm600-68032-3640-55双丝4.8mm前 700A-800A32-3555-65后 650A-750A38-40焊接过程中要控制好层道间的温度， 最低道间温度不应低于预热温度： 静载 结构焊接时，最大道间温度不宜超过 250；周期性荷载结构和调质钢焊接时， 最大道间温度不宜超过 230。焊接过程中要做好层道间焊渣的清理工作，以免下一道的焊接质量。 44 在焊接中应保持焊剂连续覆盖， 以免焊剂中断露出电弧。灌装、清扫、回收 焊剂应采取防尘措施，防止焊工吸入焊剂粉尘。3.3.4. 电渣焊序 号图例技术要点1tb电渣焊的基本接头形式 是对接接头和 T 形接头。2169、. 斜置隔板铣边时， 必 须按斜度设置； 2.衬垫板和隔 板之间的定位焊缝应连续焊； 3.装配间隙 b 与隔板板厚关 系： t32， b=25;32t45， b=28;t45， b=3032;4. 当待 焊工件厚度 t14mm 且必须 使用电渣焊时， 必须在试件两 侧增设垫板增大焊接空间，使 其宽度 b14mm。3为保证焊接质量，必须在 引熄弧铜块上进行引弧熄弧。41. 用 反 光 镜 经 常 观 察 渣 池深度，严格按照工艺操作， 以保持稳定的电渣过程。一旦 发生漏渣， 必须迅速降低送丝 速度， 并立即加入适量焊剂， 以恢复到预定的渣池深度； 2. 焊接时注意调整焊丝，使之处 于焊道的中心位70、置， 严禁焊丝 过偏； 3.熄弧时当电渣焊熔池 液 面 高 出 电 渣 焊 上 口 20 30mm 时， 采取逐渐减小电流 和电压直至断电的方式熄弧。45 3.3.5. 栓钉焊序 号图例技术要点11.启动电源 1 分钟以后方可进行焊接操 作；2.在正式操作前必须试枪，借以观察焊 枪工作情况，包括引弧和提升高度等；3.在施焊时，不得调节工作电压， 但可 对焊接电流和通电时间进行调节；4.在焊缝完全冷却以前，不要打碎瓷环。2对拉弧式穿透焊应符合以下规定：1.栓钉穿透焊中组合楼盖板的楼承钢板 厚度不应超过 1.6mm；2.在组合楼板搭接的部位，当采用穿透 焊无法获得合格焊接接头时， 应采用机械或 热71、加工法在楼承钢板上开孔，然后焊接；3. 穿透焊接的栓钉直 径应不大于 19mm；4.在准备进行栓钉焊接的构件表面不宜 进行涂装。已涂装并对焊接质量有影响的涂 层，施焊前应全部或局部清除；5.进行穿透焊的组合楼板应在铺设施工 后的 24h 内完成栓钉焊接。当遇有雨雪天气 时，必须采取适当的措施保证焊接区干燥；6.楼承钢板与钢构件母材之间的间隙大 于 1mm 时不得采用穿透焊。3焊接起点2 焊接起点1 一 二 三 焊接起点3由于构件形式及焊接位置受限无法采 用栓钉焊机的部位。可按工艺要求进行气保 焊焊接， 但应注意， 应保证栓钉脚部的良好 熔合， 避免铁水覆盖造成假焊。在焊接施工 时对栓钉脚部应分72、三个部分焊接，不允许利 用气保焊一次绕角焊接成型。栓钉焊的工艺参数可按下表的规定执行栓钉规格（mm）电流（A）时间（s）伸出长度（mm）非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊非穿透焊穿透焊 139509000.70.93446 16125012000.81.04546 19150014501.01.245582218001.2462522001.358 46 3.4. 通用焊接工艺要求3.4.1. 焊接工艺要点序号焊接工艺图例技术要点1资质取证从事钢结构焊接的焊工和 操作工，必须具有对应的资质， 不允许低资质焊工施焊高等级 的焊缝。如持证焊工已连续中 断焊接 6 个月以上， 必须重新 考核。2焊前打磨母73、材上待焊接的表面和两 侧应均匀、光洁， 且应无毛刺、 裂纹和其他对焊缝质量有不利 影响的缺陷。3焊接环境要求焊接环境按照GB50661 第 7.5 条款执行。4引熄弧板引弧板 1.引熄弧板的屈服强度不 应大于被焊钢材标称强度， 焊 接性应相近。2.焊条电弧焊和气体保护 电弧焊焊缝引弧板、引出板长 度应大于 25mm，埋弧焊引弧 板、引出板长度应大于 80mm。3.引弧板和引出板宜采用 火焰切割、碳弧气刨或机械等 方法去除， 严禁锤击去除。47 5衬垫焊接衬垫 1.衬垫可采用金属、 焊 剂、纤维、陶瓷等；2.钢衬垫应与母材贴合良 好，其间隙不应大于 1.5mm；3.钢衬垫在整个焊缝长度 连续；474、. 钢衬垫应有足够的厚 度：用于焊条电弧焊、气体保 护电弧焊，厚度不应小于4mm； 用于埋弧焊方法的衬垫厚度不 应小于 6mm；用于电渣焊方法 的衬垫板厚度不应小于25mm；5. 陶瓷焊接衬垫须储存 在干燥、通风良好的室内， 避 免衬垫受潮或损坏。如果包装 破损或拆包时间过长，须经过 烘焙方能使用。6定位焊1.定位焊须由持相应合格 证的焊工施焊，所用焊接材料 应该与正式焊缝的焊接材料相 当；2.定位焊缝厚度不应小于 3mm，长度不应小于 40mm ， 其间距宜为 300600mm。7焊前预热常用钢结构最低预热要求 参照本手册 3.4.2 条款执行。8焊后处理焊后处理参照参照本手册 3.4.3 75、条款执行。 48 9焊接变形控制通过采用反变形法、合理 的焊接顺序、固定夹具以及合 理的焊接方法和焊接参数控制 焊接变形。10矫正1.利用机械工具，如千斤 顶、拉紧器、压力机等来矫正 焊接变形；2. 利 用 火 焰局 部加 热矫 正，应注意： 1）加热矫正温 度为 600800。同一位置加 热次数不应超过两次；2）采用 外力辅助矫正，冷却时当温度 下降到 200250时，须将外 力全部解除，使其自然收缩；3） 加热顺序：先矫正变形大的部 位，然后矫正变形小的部位；4） 加热矫正后宜采用自然冷却， 严禁急冷。3.4.2. 预热和道间温度焊前预热可控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区中淬硬马氏体的76、产生， 降低热影响区的硬度， 同时， 还可以降低焊接应力， 有助于氢的逸出。但过高的 预热和道间温度易使收缩应变增大， 损害焊接接头的性能。预热温度和道间温度 应根据钢材的化学成分、接头的拘束状态、热输入大小、熔敷金属含氢量水平及 所采用的焊接方法等综合因素确定或进行焊接试验。常用结构钢材采用中等热输入焊接时，最低预热温度宜符合下表的规定。钢材类别接头最厚部件的板厚 t（mm）t2020t4040t6060t80t80-405080-2060801002060801001202080100120150注： 1.“- ”表示焊接环境在 0以上时，可不采取预热措施；49 第三章 钢结构制造2.当采77、用非低氢焊接材或焊接方法焊接时， 预热温度应比表中规定的温度提 高 20；3.当母材施焊处温度低于 0时，应根据焊接作业环境、钢材牌号及板厚的 具体情况将表中预热温度适当增加，且应在焊接过程中保持这一最低道间温度；4.焊接接头板厚不同时， 应按接头中较厚板的板厚选择最低预热温度和道间 温度；5.焊接接头材质不同时， 应按接头中较高强度、较高碳当量的钢材选择最低 预热温度。电渣焊在环境温度为 0以上施焊时可不进行预热；但板厚大于 60mm 时， 宜对引弧区域的母材预热且不低于 50。预热及道间温度控制应符合下列规定：1）焊前预热及道间温度的保持宜采用电加热法、火焰加热法和红外线加热 法，并应采用78、专用的测温仪器测量；2）预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应为焊件施焊处板厚的 1.5 倍 以上，且不应小于 100mm；预热温度宜在焊件受热面的背面测量， 测量点应在 离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm 处；当采用火焰加热器预热时正面测 温应在火焰离开后进行。3）、类钢材及调质钢的预热温度、道间温度的确定，应符合钢厂提供 的指导性参数要求。3.4.3. 焊后热处理焊后热处理能使扩散氢逸出， 在一定程度上能消除、降低焊后残余应力的影 响，对一些淬硬倾向较大的钢材还能韧化热影响区的焊接组织。1. 焊后消氢热处理焊后消氢热处理的加热温度应为 250-350，保温时间应根据工件板厚按每 279、5mm 板厚不小于 0.5h，且总保温时间不得小于 1h 确定。达到保温时间后应缓 冷至常温。焊后的消氢热处理的加热和测温方法与焊前预热的要求一致， 另还需注意以 下几点： 50 第三章 钢结构制造1)板对接情况下，其保温区域为对接焊缝正反面；2)当为 T 型或十字焊接保温时，焊道的各个方向、各个面均需设置保温棉， 保温宽度同上。焊接后热的保温用棉厚度以 40mm-60mm 为宜。2.焊后消应力处理设计或合同文件对焊后消除应力有要求时， 需经疲劳验算的结构中承受拉应 力的对接接头或焊缝密集的节点或构件， 宜采用电加热器局部退火和加热炉整体 退火等方法进行消除应力处理；如仅为稳定结构尺寸，可采用80、振动法消除应力。焊后热处理应符合国家现行行业标准碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理 方法 JB/T 6046 的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理 时，尚应符合下列要求：1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合 使用要求；2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度应至少为钢板厚度的 3 倍， 且不应 小于 200mm；3）加热板（带）以外构件两侧宜用保温材料适当覆盖。用锤击法消除中间焊层应力时， 应使用圆头手锤或小型振动工具进行， 不应 对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。3.4.4. 焊接质量检测焊缝施工质量检测总体上包含三方面内容： 焊缝内81、部质量检测、焊缝外观质 量检测和焊缝尺寸偏差检测等。焊缝质量检测方法和指标应按照现行国家标准钢结构工程施工质量验收规 范 GB50205-2020 和钢结构焊接规范 GB50661-2011 的规定执行。3.4.5. 返修焊焊缝金属和母材的缺陷超过相应的质量验收标准时， 可采用砂轮打磨、碳弧 气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。然后对焊缝进行返修。返修焊的要求按照钢 结构焊接规范 GB50661-2011 第 7.12 条款的规定执行。51 第三章 钢结构制造3.5. 技术措施钢结构在焊接过程中， 由于工件受到局部不均匀的加热和冷却， 导致各部分 材料的膨胀和收缩也不均匀， 所以引起焊件内产生应力82、导致变形。因此， 常采用 反变形法、刚性固定法、合理的焊接顺序选择等工艺措施来预防和控制焊接变形。3.5.1. 反变形法反变形法是生产中常用的方法， 它是焊接前使构件预先发生变形， 使变形方向和焊接方向相反、变形量大小基本相等，使其与焊接产生的变形相抵消。焊前预设反变形焊后抵消3.5.2. 刚性固定法刚性固定法是将焊件固定在有足够刚性的夹具上， 或是临时装焊支撑， 以增加构件的刚度来减小焊接变形。螺纹夹具临时马板3.5.3. 焊接方法及工艺参数选择各种焊接方法的热源不同， 加热集中的程度也各不相同， 因而产生的变形也 不同； 同一焊接方法， 工艺参数不同， 焊接热输入也不同， 则变形大小也不一83、样。 因此，要几何实际工件形式选择合理的焊接方法和焊接工艺参数。 52 第三章 钢结构制造当焊件结构形式、尺寸及约束等相同的条件下，埋弧焊焊条电弧焊气体保护焊；同一焊接方法， 采用多层多道焊比单层单道焊产生的变形小很多。3.5.4. 焊接顺序选择通过选择合理的焊接顺序， 最大程度控制焊缝及热影响区的加热冷却， 减小焊接变形。常见焊接顺序如下：序 号图例技术要点16 5 4 3 2 1分段退焊法： 适用于各种空间 位置的焊接， 立焊除外； 其优点是 可以减小热影响区， 避免变形。23 2 1 1 2 3分中分段退焊法： 适用于中板 或较薄钢板的焊接。优点是中间散 热快， 缩小焊缝两端的温度差。焊84、 缝热影响区的温度不致急剧增高， 减少或避免了热膨胀变形。这种方 法特别适用于平焊和仰焊。31 4 2 5 3 6跳焊法： 此方法除立焊外， 平 焊、横焊、仰焊三种方法都适用。 多用在 6- 12mm 厚钢板的长焊缝和 铸铁、不锈钢、铜的焊接上， 可以 分散焊缝热量， 避免或减小变形。41 3 5 2 4 6交替焊法： 与跳焊法基本相 同， 只是每段焊接距离拉长， 特别 适用于薄板和长焊缝。52 1分中对称法： 这种方法适用于 焊缝较短的焊件。为了减小变形， 由中心向两端一次焊完。53 3.6. 安全防护措施为保障焊接工人的人身安全， 在焊接前要严格按照要求检查焊接设备及线缆 等的安全， 正确85、佩戴防护用品； 在圆管、箱型等截面尺寸较小且需要焊工进入内 部焊接的或在狭小的工作场所施焊时， 必须使用排风机进行焊接烟尘的排出， 做好通风措施，以防发生意外；在高空焊接时，作业人员要正确佩戴安全带。焊前焊接设备检查劳保防护用品穿戴小空间焊接通风高空作业佩戴安全带4. 工厂涂装工艺4.1. 工厂油漆序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1表面处理在打砂前，表面处理应达 到以下要求：（1） 没有毛刺、凸起和锯 齿等缺陷， 如果有的话， 应打 磨去除；（2） 无焊接飞溅、焊剂、 焊渣， 如果有， 应打磨去除；（3） 表面无污物， 油渍， 如果有， 应用棉布湿润稀释剂 擦除。 54 2设备选型认真86、核对交接的构件信息 （包括构件编号，尺寸，外观 等），熟悉工艺文件和图纸，了 解构件的除锈工艺和质量要 求，了解除锈等级。根据构件最大外形尺寸选 用相匹配的抛丸设备。制作厂 一 般 打 砂 机 最 大 的 尺 寸 为 3m*3.5m(宽*高）。构件超过这 个尺寸需转运至手工喷砂房进 行手工喷砂。3构件打砂吊运构件至抛丸机放置平 稳，居中放置。选择合理的行走速度， 对 构件喷砂，确保质量等级。一 般轻型、少死角构件的输送速 度控制在 2.5m3m/min ，复杂、 多死角构件输送速度宜控制在 1.2m1.5m/min。4清扫钢砂喷砂完成后，扫除构件表 面钢砂。对于小型构件管件， 用除油去湿过的压87、缩空气吹除 构件内部残留钢砂。5检验 粗糙 度/光 洁度检查构件表面清洁度、粗 糙度， 确保表面质量满足要求。55 6转运油漆抛丸完成后应在 8 小时 内转入涂装工序，做好工序交 接记录。存放场地严禁露天， 空气湿度不应大于 85%。7熟悉油漆屏蔽要求需将构件平稳放置在喷涂 用的胎架上，并要求喷涂工人 熟悉核对工艺文件与构件信 息。8对不油漆位置进行遮盖处理喷涂前对产品不涂漆部位 进行遮盖， 以防漆雾污染。9检查施工环境和涂装作业要求检查涂装时的环境温度和 相对湿度、构件表面露点温度， 当其符合涂料产品 说明书的 要求时，方可施工。环境温度 宜在 538， 相对湿度不应大 于 85%，作业间隔88、时间 4 小时。 56 10设备检查检查确保高压系统各固定 螺母及管路接头已拧紧，检查 确保喷涂机、喷枪工作正常， 检查确保气管无漏气现象。11油漆检查核对涂料的牌号、批号、 颜色、合格证、生产日期及质 保期等，严禁使用过期不合格 产品替代。不同生产厂家、不 同品牌及不同类型的油漆，不 可混用。12油漆调配先将组份用动力搅拌器 充分搅拌均匀，再按比例加入 组份，充分搅匀后即可使用。 配制水性无机富锌底漆时，在 使用配料桶、滤网、搅拌器等 工具时要与油性涂料分开，喷 涂机切换使用时，先用溶剂彻 底清洗干净，再用水彻底冲洗。 涂料混合搅匀后，熟化 10-20 分钟，再施工。熟化时间、适 用期随着温89、度的提升而缩短。 配置好的油漆应在有效期以内 用完。超过适用期的油漆，应 予以废物处理。13对难涂装部位进行预涂对于孔内侧、边缘、拐角 处、焊缝、缝隙、不规则面等 喷涂难以达到的部位，应采用 毛刷或滚筒进行预涂装。预涂典型部位： 都是针对 隐蔽部位，做到不遗漏。57 14无气喷涂喷涂时调整好喷嘴口径， 喷枪离涂漆表面必须保持适当 距离，喷枪与基面角度垂直或 略为上斜。其中水性无机富锌底漆比 重较大，锌粉易沉淀，喷涂时， 要边搅拌边喷涂，否则，会因 沉淀形成的不均匀漆料堵塞枪 口。一次喷涂漆膜不可太厚， 太厚易产生流挂，干燥太慢。15湿膜测量喷涂后用湿膜测厚仪测量 油漆湿膜厚度，待达到最小涂 装90、间隔后测量干膜厚度，合格 后马上进行中间漆涂装，后续 测量与底漆测量方法相同。其中在喷涂后道中间漆 时，要保证水性无机富锌涂料 的完全干燥，如果施工间隔太 短，底漆中的水分没有彻底挥 发或底漆固化不充分，将影响 底漆的附着力、层间附着力或 出现漆膜发花等缺陷。16打磨补漆前一道涂层表面有损伤 时，局部用砂纸轻微打磨到完 好的涂层，按要求涂上其他涂 层。对局部漆膜厚度不达标处 进行补漆。17漆膜厚度检测涂装完成后，用漆膜测厚 仪检查漆膜厚度。 58 18油漆外观涂观外观颜色应均匀、平 整、丰满、有光泽。19构件标识涂装完成后按规定对每根 构 件 进 行 标 识， 一 般 在 端 头 400mm 91、处。4.2. 热浸锌序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1开设镀锌孔镀锌孔是让气体和锌液能 畅通流进溢出， 使热浸镀锌顺 利进行， 防止空心、管状构件 在镀锌过程中因温度升高而使 内部空气或水迅速蒸发成水蒸 气而发生爆炸， 使工件能充分 镀锌， 防止酸洗液渗入间隙不 能及时排出，损害镀锌层。形成封闭或局部封闭的钢 构件， 镀前处理时渗入构件的 水溶液或内腔的空气在热镀锌 时 受 高 温 影 响 汽化 或 气 体 膨 胀， 受此压力易引起构件的爆 炸， 导致人身安全， 设备损坏 等严重事故。所以封闭或局部 封闭的钢构件必须开启镀锌孔 来保证生产的安全。59 2刷涂镀锌屏蔽漆对于现场焊接区域一92、般要 求为不得镀锌及油漆，所以在 此类需屏蔽的区域需刷涂镀锌 屏蔽漆，镀锌屏蔽漆一般采用 聚氨酯面漆或环氧树脂漆，刷 涂 厚 度 一 般 控 制 在 100200um。3脱脂与漂洗待镀件表面附有明显油污 的需进行脱脂处理。脱脂可采用化学去油或水 基金属脱脂清洗剂去油，达到 工件完全被水浸润为止。4酸洗酸洗时间与镀件表面氧化 层情况及酸洗浓度有关，一般 为 3040 分钟，在酸洗过程中， 将工件上下串动二至三次，并 提出液面检查酸洗质量，达到 钢材表面无残余氧化层和其他 污染物附着，表面呈灰白光泽。酸洗合格的镀件必须进入 漂洗工艺槽经流水冲洗，去除 表面残留的酸洗液，镀件从漂 洗槽吊出后，在槽上93、停留 15 秒 以上，滴去表面积水后，立即 进入助镀剂槽进行溶剂处理。5浸渍处理工件表面完全清洁后， 可 将工件浸入接着剂（浸渍过 程），其目的是避免于镀锌前产 生氧化和增强镀层与基体的附 着力。 60 6烘干烘干预热为了防止工件在 浸润时由于温度急剧升高而变 形，并除去残余水分，防止产 生爆锌，造成锌液爆溅，预热 一般为 80140。7热浸镀锌（1）镀件进入锌液前， 先 将液面的氧化层清除，应平稳 稍慢，尽量保持倾斜或垂直位 置，防止扣锌。（2）部件上表面浸入锌液 深度为 100400mm，并应适当 进行上下串动， 由锌液引出时 应保持液面无锌灰及异物。（3）部件由锌锅引出时， 应尽量保持倾94、斜或垂直位置， 以便部件上多余锌液顺流脱 落， 及时振动， 去除多余的锌。（4）镀件提出锌锅后应及 时浸入冷却槽。空冷时间控制 在 80 秒内。（5）由于镀锌过程中锌的 消耗，每天根据镀锌件的实际 消耗量添加锌和锌基合金， 向 锌液内加入锌锭、稀土锌基 合金（或锌铝合金）时，均需 干燥至表面无水后方可投入。（5）镀锌正常工作时， 每 周捞渣一次，捞渣前温度升高 到 480，待锌渣下沉后捞出锌 渣。8冷却冷却水温须保持在 60以 下，冷却时必须整个塔材全部 浸入水中。冷却水应保持流动，水质 清澈， PH 值应在 6 至 8 之间。61 9检验修整（1）外观应具有实用性光 滑， 不应有毛刺、滴瘤、95、起皮、 麻面、多余结块和锌灰， 不得 有过酸洗、过烧或露铁等缺陷。（2） 镀锌层附着性： 镀锌 层应与金属基体结合牢固， 应 保证在无外力作用下没有剥落 或起皮现象。经落锤试验， 镀 锌层不凸起、不剥离。（3）镀锌层厚度用金属涂 层测厚仪测试方法检测， 钢管 构件在两端（离边缘距离不小 于 100mm）和中间任意位置各 环向均匀测量 4 点， 共 12 点的 算术平均值作为该构件的锌层 厚度。（4） 修复： 修复的总漏镀 面积不应超过每个镀件总表面 积的 0.5%，每个修复漏镀面不 应超过 10cm2，若漏镀面积较 大， 应进行返镀。修复的方法 可以采用热喷涂镀锌或涂富锌 涂层进行修补,修复层96、的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚 30 m 以上。4.3. 热喷涂序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1表面清洁对构件表面有油污的必须 在喷砂前用溶剂清洁干净， 防 止喷砂时油污扩散， 影喷砂质 量，造成后续喷锌层脱层。 62 2喷砂除锈除锈标准按照涂装前钢 材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）Sa3.0 级标准， 其表面粗糙度 40um-60um，本 标准具体质量要求是：非常彻 底的喷砂除氧化皮、油脂、锈 蚀及污物和油漆等附着物，该 表面应显现出均匀的金属色 泽，同样板卡核对。喷完砂后， 表面用清洁干 燥的压缩空气或干净刷子清 理，喷砂完成 2 3 小时之内就 应完成喷锌工作97、。3设备检查喷枪使用前应作气密性试 验。检查减压阀是否正常， 并 调整适当。检查油水分离器的 作用是否良好，工作前应把积 水放掉。4喷锌喷涂时，喷枪与工件应成 垂直方向。在无法垂直的情况 下，喷枪与工件表面的斜度不 应小于 45。喷枪与加工件的 表面距离应为 120150mm，最 大距离不宜超过 200mm。胎架 尽量设置高于 1.2 米，保证喷涂 角度及移动速度。喷 枪 移 动 速 度 宜 为 300400mm/min， 调节喷枪火 花的密集度，可保证熔融材料 的细密度。必须防止工件表面 有局部过热或喷涂层局部过厚 的现象喷涂应分多道喷涂， 每道 喷涂间隔一定时间（冷却）。前 道和后道喷涂喷98、枪的移动方向 应该是“井”字型交叉，防止 漏喷），喷涂完成后用油漆测厚 仪测量锌层厚度，对达不到厚 度部分再进行补喷，直到达到 要求的厚度63 5喷封闭漆封闭处理是热喷镀最后一 层的防腐工序过程， 为了更好、 有 效 地 达 到 喷 镀 层 的 保 护 目 的， 延长其基体结构的使用 寿 命，需要进行封闭处理。待喷锌层冷后 4 小时内， 可 采 用 喷 涂 环 氧 磷 酸 锌 底 漆 2030um 进行封闭， 注意封闭 漆一定不能太厚， 不须喷漆部 位应用其它防护膜密封。6涂层检查（1） 外观检查： 用目测或 510 倍的放大镜进行检查。 表 面无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、 大熔滴及脱皮等现象为99、合格；（2）用磁性测厚仪进行检 查。测得的厚度平均值， 不得 低于国家规范的最小厚度值；（3） 孔隙率的检查： 清除 喷涂层表面油污、尘土并进行 干燥， 然后用浸有 10g/100ml 的铁氧化钾或 20g/1000ml 的氧 化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层 上 510min，试纸上出现兰色斑 点不应多于 13 点/cm为合格。（4） 检查中发现的缺陷， 应补喷后， 重新进行上述检验 直至合格。5. 钢结构预拼装5.1. 实体预拼装工艺5.1.1. 卧式预拼装工艺序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1构件检测预拼装前需对已制作完成 的成品构件检测记录， 确保构 件加工质量， 重点检查现场各 对100、接口尺寸精度。 64 2铺设平台划地样线根据预拼构件整体情况选 择合适的场地铺设预拼装操作 平台，要求平台平整干净，拼 装范围 2m 内无其他杂物堆放 干扰；需先根据整榀桁架特点 选取合适的基准面， 以利于拼 装精度控制；根据预拼装地样 线图在操作平台上划设桁架高 度、宽度两个方向中心线、水 平投影外轮廓线。要求地样线 准确清晰，其中各位置线偏差 2mm，对角线偏差3mm。3胎架设置在钢平台上划出胎架设置 线，胎架设置应考虑安全性与 稳定性，采用水平仪检查胎架 的模板标高，确保胎架的水平 误差不大于 1.0mm。4节点安装先行定位安装巨柱牛腿节 点，定位时以胎架上的投影线 为基准进行检查，必须101、对准楼 层基准线及竖向中心线。定位 调整完毕后将构件与胎架点焊 固定，防止后续构件定位产生 位移。5弦杆安装牛腿节点定位安装完毕后 依次安装上下弦杆，定位各中 心线和相对位置线，调整坡口 间隙及接口错边，调整完毕后 与胎架固定。6腹杆安装之后依次进行斜腹杆定位 安装，定位斜腹杆中心线与现 场接口轮廓线，并调整错边， 调整完毕后与胎架固定。65 7整体检测上下翼缘板均需要样冲眼标记横向、纵向对合线腹板纵向对合线腹板横向对合线桁架预拼装完成后，进行 各项检测， 合格后在构件现场 接头位置进行对合线标记， 以 方便现场安装。8划线钻孔半自动火焰切割分离连接板点焊牢固点焊牢固套模连接板按照图纸要求 定102、位点焊固定后， 采用半自动 火 焰 切 割 机 分 离 各 预 拼 装 构 件， 构件返回车间采用摇臂钻 配钻（套模连接板） 制孔。5.1.2. 立式预拼装工艺序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1构件检测预拼装前需对已制作完成 的成品构件检测记录， 确保构 件加工质量， 重点检查现场各 对接口尺寸精度。2划地样线根据预拼装构件情况选取 预拼装场地， 要求场地平整并 硬化；并根据拼装图在平台上放 出地样线， 地样线以首层立杆 底部中心为圆均布。 66 3胎架搭设根据已画地样线及首层立 杆高度，设置支撑胎架，支撑 为公司标准化胎架；并布设首 层立杆定位底座及拉锚固定点 位。4首层立杆定位以定103、位底座为基础定位首 层立杆，调整定位完毕后，复 测立杆顶部法兰的空间坐标， 并吊线复测法兰外口与地样位 置重合，确保立杆空间位置准 确。5首层横杆安装立杆定位准确后，及时安 装立杆间的的横杆，保证已定 位构件形成稳定结构。6二层立杆定位定位二层立杆，首层立杆 与二层立杆间连接法兰用临时 螺栓固定（要求每个法兰至少 用 8 个临时螺栓均布拧紧），并 同时确保二层立杆顶部法兰空 间位置定位精准；二层立杆顶部使用至少三 根拉锚与平台稳固，要求每根 拉锚承载力不小于 3t。67 7二层横杆斜杆安装二层立杆定位完毕后， 依 次安装立杆间斜杆及横杆，并 通过细微调整支管的相贯线连 接处， 使横杆法兰紧密贴104、合。8整体检测依据上述方法依次安装三 层立杆、斜杆及横杆，并使用 拉锚将三层立杆顶部与平台固 定；检查三层立杆顶部法兰的 空间位置符合要求，所有法兰 贴合良好并且穿孔率 100%。检 查无误后，进行拆卸构件，依 次从上往下拆除，先拆除斜杆、 再拆横杆， 最后拆立杆。5.1.3. 技术措施厂内预拼装的目的是验证构件整体加工精度及确保现场顺利安装，整体流程主要有地样 线及胎架设置， 构件依次定位安装， 预拼装整体检测。（1）胎架设置预拼装胎架应根据拼装构件形式合理设置，除了需满足安全支撑要求外，还需要满足桁 架拼装精度要求。卧式拼装胎架设置立式拼装胎架设置 68 （2）构件定位安装接口标高检测接口105、检测（3）连接精度控制桁架连接精度保证可以使用钻孔套模板进行控制， 先按照加工图连接板孔位尺寸预制钻孔套模，再使用套模进行连接杆件配套制孔，以保证现场顺利连接。桁架腹板钻孔套模定位桁架翼板钻孔套模定位5.1.4. 安全防护措施（1）拼装场地需硬化并铺设钢板平台，以保证基础稳固；（2）拼装场地周围 2 米范围内应无其他杂物堆积，确保场地整洁清爽；（3）预拼装胎架布置后需经专职安全和质检人员检查合格， 确保安全可靠 后方可投入使用；（4）所有登高作业需系好安全绳，正确穿戴劳保用品，使用自动登高梯或 登高车作业，严禁在无安全措施的情况下进行拼装作业；（5）预拼装构件应与胎架点焊固定， 防止拼装过程中106、滑落伤人，立式拼装 时，除使用标准胎架固定外，杆件顶部还应使用揽风绳拉线稳固。69 标准胎架固定揽风绳稳固5.2. 数字化预拼装工艺5.2.1. 使用全站仪虚拟预拼装工艺序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1构件控制点测量构件制作完成后， 由 专业测量人员使用全站仪 对构件外轮廓控制点进行 三维坐标测量，要求同一 构件上的控制点坐标值在 同一时段完成测量， 以保 证 测 量 坐 标 的 准 确 和 精 度。2数据转换将全站仪所测构件各 控制点坐标值导入计算机 软件， 得到单根构件实测 三维模型。 70 3模型比较将单根构件实测三维 模 型 与 理 论 模 型 拟 合 对 比， 检查单根构件107、制作误 差， 对误差超过允许范围 的 构 件 应 修 改 后 重 新 测 量。在构件拟合过程中应 不断调整起始边重合，选 择其中拟合偏差值最小的 为准。4模拟预拼装将单根构件实测模型 构成的整体预拼桁架整体 实测模型与理论预拼模型 进行拟合对比， 检查各连 接是否满足设计及相关要 求， 如有偏差应及时进行 调整， 并形成相关数据记 录。5.2.2. 使用三维激光扫描仪虚拟预拼装工艺序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1数据采集通过三维激光扫描仪 获取点云数据，扫描前， 需要确定构件受控制的关 键点， 如现场连接部位的 截面控制点等，利用标靶 将关键控制点标记为特征 点；三维激光扫描仪工作 108、设站根据现场实际情况进 行调整， 设站距离控制在 15 米以内，每站相同靶球 不低于 3 个，尽量避免阴 雨大风等恶劣天气。若数 据 不 满 足 要 求 则 重 新 扫 描。71 2数据处理首先在设计模型中确 定 关 键 点 坐 标 ， 利 用 cyclone 软件，依次将需要 预拼装构件的数字模型按 照关键点坐标依次导入软 件中。3模型对比在完成的模拟预拼装 模型中，依次对比分析各 个构件连接部位数字模型 与设计模型间的偏差，并 记录模拟预拼装结果；计算机模拟预拼装检 查出构件尺寸偏差超过设 计及规范要求时， 必须采 取校正措施，校正后经检 查合格方可进入后续工 序。5.2.3. 技术措施对109、加工完成的实体构件使用三维激光扫描仪或全站仪进行各控制点三维坐 标值测量， 用测量数据在计算机中构造实测模型， 通过实测在计算机中形成的轮 廓模型与理论模型进行拟合比对， 并进行模拟拼装， 检查拼装干涉和分析拼装精 度，得到构件加工所需要修改的调整信息。具体措施如下：（1）各单元控制点均取构件外轮廓控制点， 如遇到端部有坡口的构件，控制点取坡口的下端，且测量时用的反光片中心位置应对准构件控制点。构件实测图测量控制点位置图 72 6. 普通钢构件制造6.1. H 型构件制作工艺6.1.1. H 型构件制作工序流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1钢板 下料切割前应对切割机进行 调试， 确110、定割嘴型号， 检查气 压是否稳定，切割时应先对钢 板切割缝进行预热，并严格控 制切割速度。切割设备主要采 用火焰多头直条切割机。切割 时进行多块板同时下料， 以防 止零件切割后产生侧弯。2T 型 组立焊接 H 型钢在组立前应 标出翼板中心线与腹板定位 线， 同时检查翼缘板、腹板编 号、材质、尺寸、数量的正确 性， 合格后方可进行组立。采 用 H 型钢自动组立机将翼腹 板先组立成 T 型。焊接 H 型 钢组立时定位焊缝严禁出现 裂纹或气孔，定位焊必须由持 相应合格证的焊工施焊，所用 焊接材料与正式施焊相同。3H 型 组立同样采用 H 型钢自动组 立机将 T 型构件同另外一块 翼板组立成 H 型，111、并采用 CO2 气体保护焊进行定位焊。定位 焊焊脚高度及间距等具体要 求参考钢结构工程施工规 范 GB50755-2012 中 6.3 章 节中的定位焊内容。定位焊需 要预热时，预热温度应高于正 式施焊预热温度。73 4H 型 焊接H 型钢主体焊缝采用埋 弧自动焊进行焊接。对于坡口 焊焊缝，应先采用气保焊进行 打底焊接， 再用埋弧焊填充、 盖面。焊前应在 H 型钢两端 加设引、熄弧板。引、熄弧板 设置尺寸、规格应符合规范要 求，尤其埋弧焊宽度应覆盖导 轮轨迹路径。5H 型 矫正对于 H 型钢翼板由于焊 接产生的角变形，采用专用的 H 型钢翼缘板矫正机进行矫 正。矫正后的钢材表面不应有 明显的划112、痕或损伤，划痕深度 不得大于 0.5mm。弯曲、扭曲 变形采用火焰矫正，矫正温度 控制在 800-900，且不得 有过烧现象。6构件 总装连接板装配后交由专职 质检员进行装配精度检查，合 格后采用 CO2 气体保护焊进 行焊接。检测时重点检查构件长 度、对角线、端面截面尺寸等 控制尺寸是否满足规范及设 计要求，并对超差部位进行矫 正。7端部 钻孔为了确保制孔精度，H 型 构件端部高强螺栓孔采用数 控三维钻床进行制孔。 74 8栓钉 焊接焊接前在构件表面弹出 栓钉定位线，焊接后交由专职 人员对焊接质量进行抽检。焊接用的瓷环应保持干 燥，若由于包装损坏而导致瓷 环受潮，则应在焊前进行烘 干。在焊钉113、施焊处 50mm 范围 内不应有氧化皮、锈或潮湿等 影响焊接质量的有害物质。9抛丸 除锈构件焊接合格后按设计 要求进行抛丸除锈，然后转入 表面涂装工序。四川厂通过式 抛 丸 最 大 清 理 构 件 尺 寸 3500*2400mm, 表 面 清 洁 度 Sa2.5。6.1.2. H 型构件制作技术措施对于主体需坡口焊接的 H 型构件应间隔设置防变形支撑，注意必须防止焊缝假焊，确保焊缝焊接牢固。H 型构件防变形支撑6.1.3. H 型构件制作安全措施型构件组立完成后， 总装、矫正、打磨过程中， 若将构件立放， 必须在翼缘 板上加设专用 H 型钢夹具或者在上翼缘板处加设活动支撑，以防倾倒。在各工序倒114、运过程中可采用 H 型钢专用吊具进行吊运。H 型钢防倾倒、吊运措施实景图75 6.2. 十字型构件制作工艺6.2.1. 十字构件制作工序流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1钢板下料切 割前 应对 切割 机进 行调试， 确定割嘴型号，检 查气压是否稳定， 切割时应 先对钢板切割缝进行预热， 并严格控制切割速度。切割 设备主要采用火焰多头直 条切割机。切割时进行多块 板同时下料， 以防止零件切 割后产生侧弯。2T 型组立焊接 H 型钢在组立前 应标出翼板中心线与腹板 定位线，同时检查翼缘板、 腹板编号、材质、尺寸正确 性， 合格后进行组立。采用 H 型钢自动组立机将翼腹 板先组立成 T 115、型。焊接 H 型钢组立时定位焊缝严禁 出现裂纹或气孔， 定位焊必 须由持相应合格证的焊工 施焊， 所用焊接材料与正式 施焊相同。3H 型组立同样采用 H 型钢自动 组立机将 T 型构件同另外 一块翼板组立成 H 型，并采 用 CO2 气体保护焊进行定 位焊。定位焊焊脚高度及间 距等具体要求参考钢结构 工 程 施 工 规 范 GB50755-2012 中 6.3 章节 中的定位焊内容。定位焊需 要预热时， 预热温度应高于 正式施焊预热温度。 76 4H 型焊接H 型钢主体焊缝采用 埋弧自动焊进行焊接。对于 坡口焊焊缝，应先采用气保 焊进行打底焊接，再用埋弧 焊填充、盖面。焊前应在 H 型钢两端加116、设引、熄弧板。 引、熄弧板设置尺寸、规格 应符合规范要求，尤其埋弧 焊宽度应覆盖导轮轨迹路 径。5H 型矫正对于 H 型钢翼板由于 焊接产生的角变形， 采用专 用的 H 型钢翼缘板矫正机 进行矫正。矫正后的钢材表 面不应有明显的划痕或损 伤 ， 划 痕 深 度 不 得 大 于 0.5mm。弯曲、扭曲变形采 用火焰矫正，矫正温度控制 在 800-900，且不得有 过烧现象。6剖为T 型采用半 自动火焰切割 机剖分为两个 T 型部分。切 割时端部预留一小段不切 割， 减少变形， 待剖分完成 后再进行切割。两个 T 型钢 成型后利用半自动火焰切 割机进行坡口加工。7十字型组立组立时 以构件一端平 齐117、为标准向另一端进行组 立定位焊， 最过程中重点控 制 T 型钢腹板垂直度及中 心线错位偏差。组对完成 后， 进行检查， 如焊缝间隙 过大， 则用手工电弧焊进行 修补， 以防止埋弧焊时烧 穿。77 8十字纵缝焊接对能够采用大型埋弧 焊设备的优先使用设备焊 接， 对截面较大构件采用小 车埋弧焊机焊接。焊接时应根据不 同板 厚合理确定焊缝层数，并根 据工艺要求严格控制焊接 电流、电压及焊接行进速 度。 同时注意采用对称焊接 及中间往两头焊接的顺序， 减小焊接变形。9十字构件总装在胎架上固定十字构 件后， 放样在钢柱本体上弹 出牛腿、劲板等定位线，按 照定位线装配小件。装配过 程中重点控制牛腿标高、夹118、 角等参数。总装前对 H 型牛 腿等零部件进行小拼装， 牛 腿及劲板等在总装前应制 孔完毕。10端铣十字型构件焊缝及外 观尺寸检测合格后用 CO2 半自动切割机对端头余量 进行切割， 并对另一段进行 端铣， 以保证现场对接质量 及精度要求。11栓钉焊接焊接前在构件表面弹 出栓钉定位线， 焊接后交由 专职人员对焊接质量进行 抽检。焊接用 的瓷环应保持 干燥， 若由于包装损坏而导 致瓷环受潮，则应在焊前进 行 烘 干 。 在 焊 钉 施 焊 处 50mm 范围内不应有氧化 皮、锈或潮湿等影响焊接质 量的有害物质。 78 6.2.2. 十字构件制作技术措施T 型部件在进行主体焊接时可将 2 件组成 119、H 型截面后再进行主体焊接， 焊接完成后先进行火焰校正，消除焊接应力后再断开。T 型部件组成 H 型截面后示意图十字柱构件进行主体焊缝焊接时，应根据实际情况进行防变形支撑措施加 设，加设位置应布置在端部附近及中间无劲板位置处， 同时保证间隔距离满足防变形要求。十字型构件端部及中间部位工艺支撑加设示意6.2.3. 十字构件制作安全措施当构件高度方向大于宽度尺寸的 1.5 倍时， 需在构件四周高度不小于三分之 二位置处加设钢支撑。构件带牛腿的， 牛腿端部加设支撑， 其加设的安全措施和 方法与箱体构件一致。实景见 6.3.3 箱体构件支撑加设配图。79 6.3. 箱体构件制作工艺6.3.1. 箱体构120、件制作工序流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1钢板 下料切 割 前应 对 切割 机 进行调试， 确定割嘴型 号，检查气压是否稳定， 切割时应先对钢板切割 缝进行预热，并严格控制 切割速度。切割设备主要 采用火焰多头直条切割 机。切割时进行多块板同 时下料， 以防止零件切割 后产生侧弯。2下面板定位将 箱 体下 面 板吊 至 胎架， 从下端坡口处开始 划线， 将每个隔板和主焊 缝收缩量均匀分摊到每 个间距，然后划隔板组装 线的位置， 隔板中心线延 长到两侧并在两侧的面 板厚度方向中心打上样 冲点。3装配 隔板隔 板 装配 前 在下 面 板上弹出隔板定位线，并 用砂轮除去定位线两侧 浮锈121、， 组装时必须保证隔 板的垂直度以及电渣焊 衬垫板与面板的间隙。合 格后点焊固定。4装配 腹板、盖板腹 板 定位 合 格后 安 装腹板与面板全熔透焊 缝的焊接衬垫板。箱体 U 型组立后交专人检测，合 格后进行隔板和腹板的 焊接， 隔板与腹板焊接坡 口形式为单面 V 形坡口， 焊接采用 CO2 气体保护 焊进行，焊后对焊缝进行 探伤检测。 80 5隔板电渣焊隔板第四边采用 电 渣焊， 焊接时在电渣焊焊 孔上下口设置引、熄弧铜 套。为保证电渣焊焊接过 程稳定和电渣焊焊接质 量， 应使设备调整、引弧 造渣、正常焊接及焊缝收 尾等关键环节连续完成， 中间不宜中断。焊缝完全 冷却后再去除引熄弧板， 割除122、多余焊缝并修磨与 母材平整一致。6主焊缝焊接采用半自动埋弧焊 接机对上面两条焊缝同 时同向进行焊接，严格控 制焊接电流电压以及焊 接速度，采用多层多道 焊，正面焊缝焊满 1/2 后， 将构件翻身焊满反面两 条焊缝，最后将正面焊缝 焊满。7箱体 端铣箱体检测合格后进 行端铣，未经检测、矫正 合格的箱体不得进行端 铣，端铣时箱体应卡紧、 固定， 避免加工时发生窜 动。端铣时必须保证构件 水平度以及端面截面与 铣刀的平行度。8构件 装焊在胎架上 固定构件 后，放样在钢柱本体上弹 出牛腿、劲板等定位线， 按照定位线装配小件。装 配过程中重点控制牛腿 标高、夹角等参数。总装 前对牛腿等零部件进行 小拼装123、，牛腿及劲板等在 总装前应制孔完毕。81 9栓钉 焊接焊接用的瓷环应保 持干燥，若由于包装损坏 而导致瓷环受潮，则应在 焊前进行烘干，烘干温度 为 120， 保温两小时。 在焊钉施焊处 50mm 范 围内不应有氧化皮、锈或 潮湿等影响焊接质量的 有害物质。10抛丸 打砂构件焊接合格后按 设计要求进行抛丸除锈， 然后转入表面涂装工序。 四川厂通过式抛丸最大 清 理 构 件 尺 寸 3500*2400mm, 表面清洁 度 Sa2.5。6.3.2. 箱体构件制作技术控制箱体构件进行主体组立时， 应在腹板上加设防变形、定位支撑措施， 加设位置应布置在端部附近及中间无劲板位置处，同时保证间隔距离满足防变124、形要求。箱体三角或条形支撑条加设示意6.3.3. 箱体构件制作安全措施箱体 U 型或者 L 型人工组立时，翼板和腹板间需加板条支撑。支撑高度达 到腹板高度的三分之二以上。板条支撑与翼板和腹板焊牢， 以防倾倒。板条在构 件长度方向一定间隔布置。支撑在构件点焊牢固后火焰割除。当构件高度大于等于宽度的 1.5 倍时需在外侧加设防护支撑， 当构件有牛腿 重量较大影响构件自身稳定性时为避免安全隐患应加设牛腿支撑措施。 82 箱型构件主体支撑加设实景牛腿部位支撑加设实景6.4. 圆管构件制作工艺6.4.1. 圆管构件制作工序流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1钢板 下料切割前应对切割机 进行调试125、， 确定割嘴型 号， 检查气压是否稳定， 切割时应先对钢板切割 缝进行预热，并严格控 制切割速度。切割设备 主要采用火焰多头直条 切割机。切割时进行多 块板同时下料， 以防止 零件切割后产生侧弯。2钢板 压头根据钢管的内径制 作压模，采用油压机对 钢板两端进行压头， 钢 板端部的压制次数至少 压三次，先在钢板端部 150mm 范围内压一次， 然后在 300mm 范围内重 压二次，以减小钢板的 弹性，防止头部失圆， 压制后用样板检验。83 3卷管卷制前必须保证钢 板端口与卷板机辊轴中 心线的平行度，卷制过 程中应不停的清除钢板 表面脱落的氧化皮， 成 型后采用专用检测样板 检测钢管弧度是否满足 126、要求。四川厂卷管机可卷 制 的 最 小 管 径 为 800mm ， 最 大 宽 度 为 3200mm ，最厚规格为 100mm。4筒体 卷制 成型在数控卷板机上进 行反复的滚压，同时注 意变形控制，直至成型。 成型后由专人检查加工 精度，否则进行再次滚 压矫正。5筒体 纵缝 焊接管体的纵缝焊接时 先焊内侧后焊外侧， 先 采用 CO2 气体保护焊内 侧打底，再进行自动埋 弧焊盖面。外侧焊接时 先用碳弧气刨清根出白 再用自动埋弧焊焊机进 行埋弧焊盖面。6环缝 焊接将焊好的单节管体 进行对接接长，并进行 环峰的焊接，焊接采用 伸臂埋弧焊机进行自动 埋弧焊接。 84 7端部 铣平圆管检测合格后进 行端127、铣，未经检测、矫 正合格的构件不得进行 端铣，端铣时圆管应卡 紧、固定，避免加工时 发生窜动。端铣时必须 保证构件水平度以及端 面 截 面 与 铣 刀 的 平 行 度。8构件 总装钢管铣端后在钢管 上画出十字定位线， 根 据十字定位线确定牛腿 的 定 位 位 置 并 做 好 标 记，注意牛腿的定位应 以铣端面为基准。 零件 安装前应检查其几何尺 寸是否符合图纸要求， 检验合格后根据上道工 序划好的定位线进行安 装。安装完毕后由专业 质检员对整根钢柱的几 何尺寸进行检查。9栓钉 焊接圆管柱弧面栓钉的 焊接，一般当圆管柱直 径 D600 可采用栓钉 焊机焊接（直径过小瓷 环难以封闭形成有效保 护）128、；圆弧面的栓钉焊接 必须指向截面圆心， 并 应适当增加 焊接时间。10抛丸 除锈构件焊接合格后按 设 计 要 求 进 行 抛 丸 除 锈，然后转入表面涂装 工序。四川厂通过式抛 丸 最 大 清 理 构 件 尺 寸 3500*2400mm,表面清洁 度 Sa2.5。85 6.4.2. 圆管构件制作技术控制因圆管外环板一般为断成四等分下料， 装配时进行散装， 无法先进行部件组装，所以再总装环节应加设定位支撑：外环板与环板腹板之间定位支撑加设示意图6.4.3. 圆管构件制作安全措施圆管堆放或者相贯线切割区， 圆管材料堆放时， 需在圆管左右位置加设防滚动支撑及固定夹具若干，以防圆管滚动。圆管堆放不超过129、 3 层。圆管构件防滚动措施加设实景圆管竖起施工时措施加设实景 86 7. 巨型钢构件制造7.1. 巨柱制作工艺7.1.1. 巨柱制作流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1下料参照第三章第一节2胎架准备胎架需有足够的刚 度和承载力， 避免发生 变形或倾覆；胎架下部垫实， 上 部抄平；经检测合格后进入 下道工序。3底板就位将巨柱翼板单元吊 上胎架定位， 定位时将 腹板中心线及外边线对 齐地面位置线， 定位正 确后与胎架点焊牢固。经检查无误后进入 下道工序。4装焊内隔板及腹板将中间腹板吊上组 装胎架上定位， 对准竖 向 中 板 上 的 安 装 位 置 线， 注意与翼板的垂直 度， 定位正确130、后与翼板 点焊牢固， 根据需要可 加设支撑辅助固定。经检查无误后进入 下道工序。87 5装焊上盖板组装上盖板，先后 完成箱体组装焊缝、隔 板焊缝的焊接。涉及厚板时焊前需 预热，焊后需保温，预 热措施优先选用电加热 设备。组装焊缝采用衬垫 焊。6装焊柱地板依次装焊柱地板及 柱脚加劲板。7柱顶端铣参 照 第 三 章 第 二 节。8装焊零部件巨柱整体焊接完成 后， 以柱顶端铣面为基 准装焊外侧连接板、吊 耳等附属零件。 88 9验收对构件进行整体性 验收。下节柱上端部截面 及控制尺寸与其对应的 上节柱下端截面及控制 尺 寸 必 须 与 其 保 持 一 致。10抛丸油漆参 照 第 三 章 第 四 节。131、当构件尺寸超过抛 丸机允许截面时， 采用 手工喷砂。11预拼装参 照 第 三 章 第 五 节。7.2. 桁架制作工艺7.2.1. 桁架制作流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1下料参照第三章第一节89 2胎架准备胎架需有足够的刚 度和承载力，避免发生 变形或倾覆；胎架下部垫实，上 部抄平。经检测合格后进入 下道工序。3主体接料根据构件投影尺寸 在平台面上划出上、 下 翼缘，左、右侧腹板外 形轮廓线，分别在胎架 上进行整体对接焊，焊 后 UT 检测。根据经检查无误后 进入下道工序。4主体组立在下翼缘上划出隔 板装配线，组装一侧腹 板及上翼板并点焊固定 牢固，焊接内隔板与上 下翼缘及一侧腹132、板 3 条 焊缝经检查无误后进入 下道工序。5主缝焊接装配剩余腹板。桁架 4 条主焊缝预 先打底焊接，当填充至 焊道的 1/2 时，进行隔板 电渣焊，最后完成 4 条 主焊缝盖面。6装焊牛腿腹板冷加工折弯需 用样板检测，合格后方 可进行组焊，确保牛腿 口型尺寸。 90 7开设现成坡口桁架两端开设现场 坡口，人孔板点焊固定。8单件报检整体制作完成后一 次进行自检、互检、专 检。9抛丸油漆参 照 第 三 章 第 四 节。当构件尺寸超过抛 丸机允许截面时，采用 手工喷砂。10预拼装参 照 第 三 章 第 五 节。91 8. 网架制造8.1. 焊接球网架制作流程8.1.1. 焊接球网架杆件制作流程序 133、号工序 名称示例图片施工方法及控制要点1启动 软件启动相贯线切割编程软件。2打开 模型打开对应工程的 Tekla 模型。3参数 设置根据管件的焊接要求及坡口 工艺设置参数。4生成 程序在软件中点选零件模型生成 相对应的相贯线数控切割程序文 件。 92 序 号工序 名称示例图片施工方法及控制要点5校核 图形校核管件三维图形，确认轮 廓无异常。6生成 报表生成工艺报表并核对相关信 息。7贯口 切割相贯线切割机执行数控程序 完成切割。8打制 钢号相 贯线 切割 后及时 打制钢 号，避免混淆。8.2. 螺栓球网架制作流程8.2.1. 螺栓球网架杆件制作流程序 号工序 名称示例图片施工方法及控制要点1钢134、管 下料1.钢管下料前应进行钢管材 料复验，合格后方可投入使用；2.钢管下料采用数控圆管相 贯线切割机进行下料，管件切割长 度尺寸精度控制在0.5mm，坡口 角度允许误差5。93 2锥头 坯料 锻造1.锥头采用圆钢下料，料块加 热后模锻制成，锥头毛坯锻造前不 得有过烧、裂纹等缺陷；2.锻后要求正火处理，表面去 除氧化皮。3锥头机加工1.锥头锻造成型后采用铣床 加工锥头与杆管内壁相配合的台 阶、锥头小端平面及焊缝坡口，锥 头两端面垂直度控制在 0.5mm；2.端面端铣加工后在划线平 台上画出螺孔加工线中心线并同 时刻画出锥头组装定位及装夹检 测中心点；3.螺孔加工采用数控钻床加 工而成。4锥头 135、封板 装焊1.先将高强度螺栓预置于锥 头螺栓孔中，并采用胶片粘贴牢 固，防止倒落入锥头内部；2.封板与锥头之间采用单面 坡口（反面贴衬垫） 形式，焊接方 法采用 CO2 气体保护焊。5锥头 管件 组装1.锥头、管件的组装采用专用 装夹夹具进行自动组装。锥头的定 位主要靠两侧旋转定心顶针控制 其中心轴线，杆件的长度通过限位 档块控制；2.杆件装配时， 保证杆件两端 锥头顶面与钢管轴线的垂直度达 到 0.5%R（R 为锥头底端部半径）、 杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢 管轴线的不同轴度不大于管径的 1%，并保证在钢管端部与锥头之 间预留有 23mm 的间隙。6杆件 整体 焊接杆件装配完后，采用在 C136、O2 气体保护双头自动焊机上环焊接。7杆件 测量 矫正组装焊接完后要求在自由状 态下进行测量，对于尺寸超差的应 进行矫正。 94 8冲砂 涂装、编号 标识1.冲砂涂装，构件涂装前要求 进行冲砂除锈处理，构件的涂装严 格按照设计要求及涂料的施工要 求执行；2.杆件编号、标识，杆件涂装 完后要求在醒目位置采用油漆作 好构件编号标识。8打包 发运1.构件装车时应捆扎牢固，其 下部应采用枕木进行支垫，以防止 构件的油漆因损坏而脱落；2.高强螺栓涂红油防护并用 胶片粘贴.8.3. 焊接球网架工厂预拼装工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要 求，确保下道工序的正常运转和安装质量达137、到规范、设计要求。但因网架杆件是以散件发至现场， 焊接球与杆件之间通过焊接连接， 有一定 的可调节性， 且网架预拼需要大量胎架布置和前期准备工作， 所以网架结构基本 都是将散件发至现场后进行地面拼装、调整， 尺寸满足要求后进行焊接成整体和完成提升安装。工厂预拼装与现场地面拼装其施工流程和技术要点相同， 详见第 7.2.3 章节。8.4. 网架制作技术要点8.4.1. 网架杆件技术要求1、相贯线切割钢管应采用工艺文件规定的数控相贯线切割机进行切割下料， 根据企业通用 工艺标准或试验确定杆件的预留焊接收缩量（按工艺文件执行）。切割前，必须用墨线弹出基准线，并按要求打出拼装定位样冲眼，切割时， 按照138、先大管后小管、先主管后次管、先厚管后薄管的顺序分批次进行。95 相贯线切割对于中间位置开槽杆件及部分端头开斜槽杆件， 因软件功能限制不能提供程 序，需要采取手工气割。2、构件标识为避免下料编号混乱， 钢管切割后， 立即进行标识。第一步在切割滚轮上用 自动钢印机进行标识， 并用透明胶带贴上。第二步在钢管表面及内部端口用油漆 笔标识零件号、构件号、材质、规格等信息， 对于加工后的钢管必须进行钢印标识、油漆笔不同位置标识别。打钢印过程油漆笔标识钢管表面及内壁采用油漆笔标识别油漆后最终实景图 96 8.5. 网架制作安全措施网架工厂制作主要为杆件的制作， 在制作过程中防止圆管类滚动应为主要侧重点，同时139、对于小规格管件应进行打包堆放。圆管材料堆放成品杆件打包堆放9. 复杂钢构件制造9.1. 空间弯扭构件制造工艺9.1.1. 空间弯扭构件制造工艺流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件等离子数控下料以深圳会展弯扭箱型 构件为例进行说明。构件 壁板厚度较薄，为减少异 形零件数控切割变形，优 先采用等离子切割。2本体开设坡口利用半自动切割机进 行弧形边仿形对称切割坡 口。97 3零件尺寸校核检验弧形零件长度、 宽度、弯曲矢高、对角线 尺寸等关键尺寸。4画线、定位在钢板平台上根据加 工图坐标放设地样。5胎架制造使用双立柱+牙板类 型胎架，根据地样线定位 胎架水平尺寸。6牙板高度校核根据加工图140、坐标复测 胎架牙板高度。 98 7胎架焊接胎架与钢平台焊接牢 固。8下翼板高度校核焊接完成后，再次复 核胎架牙板高度尺寸。9组立下翼板在胎架上组装箱体， 首先进行下翼板定位，组 装时请注意翼板在胎架上 的位置，用线锤使板边在 胎架下钢板的各外形点 上，利用火工和和千斤顶 调整下翼板，使其完全贴 合在胎架横梁坐标点上， 检查满足条件后， 固定翼 板，将其点焊于胎架上。10组立一侧腹板根据隔板定位尺寸， 在翼板上画出定位线，组 立隔板并保证隔板与底板 垂直度，组立一侧腹板。99 11腹板垂直度校核通过使用千斤顶对腹 板垂直度进行校核。12盖对侧腹板组立另一侧腹板，并 按上述要求进行腹板垂直 度校核141、。13组焊内隔板焊接隔板三面焊缝， 注意对称焊接。14组立上侧翼板盖上翼缘板，并检查 组立间隙和定位尺寸等， 合格后定位焊接牢固。 100 15翻身完成本体焊接采用输出线能量小的 二氧化碳气体保护焊进行 焊接；采用多层多道焊， 控制每层的填充厚度，以 减小焊接变形。16牛腿组焊构件主焊缝和精度检 测合格后，装配牛腿，牛 腿先进行小组焊， 根据地 样和坐标装配牛腿，采用 线锤检测牛腿端部坐标， 检查无误后焊接。注意先装焊直牛腿， 再装焊两侧斜牛腿，两侧 斜牛腿对称施焊， 保证牛 腿与本体的夹角精度及端 头坐标。17牛腿尺寸检验通过吊线锤和全站仪 等方法检验牛腿焊接后的 端口坐标尺寸。18切割端部142、余量采用半自动切割机切 除端部余量。 101 19全站仪检测使用全站仪检测胎架 上构件的端口、牛腿端部 等关键位置坐标偏差，针 对超差部位应进行校正处 理。20三维扫描仪检测针对部分特殊要求的 构件，可利用三维扫描辅 助检测。 通过三维扫描建 立实体模型，并与理论模 型对比分析，检验所有连 接端口等重要部位的尺寸 精度。21喷砂除锈采用抛丸或喷砂对构 件表面进行除锈处理。22涂装采用无气喷涂对构件 表面进行油漆喷涂施工。 102 23成品构件弯扭构件运输，为防 止受压变形，宜制造专用 仿形胎架。9.1.2. 技术措施弯扭构件制造精度要求高， 本体板厚较薄， 本体焊缝呈曲线形，焊接完成后 易产生143、焊接变形，且难以矫正， 因此在制造过程中， 主要采取以下技术措施，通 过减小焊接变形，以保证构件的质量。（1）在构件定位装配阶段，对胎架上的构件两侧加设工装辅助固定措施， 防止构件制造过程中产生额外的弯扭变形；（2）采用输出线能量较小的二氧化碳气体保护焊进行多层多道焊， 控制每 层焊缝填充厚度，以减小焊接变形；（3）弯扭构件箱体内部隔板应采用从中间向两侧依次退装焊接，尽可能减 小由于装焊顺序不当引起的焊接变形；（4）构件 4 条主焊缝应采用对称翻身焊接， 在每侧主焊缝的焊接过程时， 可安排多名焊工，采用分段跳焊或分中退焊进行焊接，缩小焊缝两端的温度差，以减小焊接变形， 如下图所示：焊接方向16144、2398754198236754分段跳焊法长度中心线43112 乙1乙2 23焊接方向 342甲2甲1 21414焊接方向3分中段退焊法分段跳焊与分中退焊示意图 103 （5）针对弯扭构件的牛腿，组焊时应优先组焊中间直牛腿， 待焊接检测完 毕后， 再组焊两侧斜牛腿，对称施焊，保证牛腿与本体的夹角精度；（6）构件焊接完成， 待焊缝完全冷却后，方可拆除辅助固定工装措施，以 减小应力释放过程中产生的焊接变形，并对构件进行整体测量，保证尺寸精度。9.2. 双曲桁架制造工艺9.2.1. 双曲桁架制造工艺流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1构件概况双曲桁架上弦杆为弯 扭 H 型钢， 下弦杆为三维145、 弯管， 中间腹杆为圆管 。 总体制造思路为， 先完成 桁架上、下弦杆弯曲加工， 控制弯曲成形精度， 再上 胎架进行桁架整体组焊， 组焊过程通过坐标控制对 接口精度。2上弦杆正向顶弯热轧 H 型钢正向顶 弯， 根据弯曲半径设计专 用的顶弯模具，以保证弯 曲加工精度。3上弦杆侧向顶弯热轧 H 型钢正向顶弯 后， 进行侧向顶弯， 侧向 顶弯需注意防止翼缘板变 形， 必要时可加加劲板措 施。 104 4胎架检测热轧 H 型钢双向顶弯 后，上胎架进行坐标检测， 偏差较多时，可进行顶弯 修正。5端部扭曲成形H 型钢端部扭曲成型 无法通过顶弯实现，需在 腹板上下对角处进行火焰 加热，边加热边核对尺寸。6坐146、标检测成形后的热轧 H 型钢 需对关键控制点进行坐标 检验， 合格后方可下胎。7下弦圆管顶弯下弦杆同样进行双向 顶弯成形，为防止圆管变 形，顶弯模具需根据管径 定制加工。 105 8双曲圆管胎架复测双曲圆管顶弯后上胎 进行坐标检验，偏差较大 时，需返回顶弯机校正。9管口控制点坐标检测管口坐标利用地样和 线锤进行检测。10弦杆槽口开设下弦杆中间槽口可先 利用相贯线编程， 利用油 漆笔通过程序控制在下料 时画线定位，待弯管成形 后再沿定位线进行切割， 以防止变形。11双曲桁架胎架及地样布置根据图纸的加工图坐 标，在钢板平台上放地样， 布置胎架，钢平台需具有 足够的刚度和平整度，地 样 及 胎 架 147、高 度 误 差 1mm。12节点区管壁开口下弦杆定位后，为焊 接管内节点板，对节点区 进行开天窗切割。 106 13节点板组焊十 字 节 点 板 装 入 管 内，并焊接隐蔽验收合格 后，盖天窗。14下弦杆定位下弦杆精确定位，利 用坐标检验。15上弦杆定位上弦杆上胎定位，利 用坐标检验。16桁架腹杆、耳板等组焊安装桁架腹板、檩托、 耳板等零部件，完成桁架 腹板局部平焊位置焊缝的 焊接。17桁架腹杆焊接桁架树立，两侧加设 支撑，焊工从两侧对称完 成腹杆焊接。 107 18打磨桁架焊接完成，经回 胎坐标复测合格后，进行 打磨处理。19涂装桁架抛丸或喷砂除锈 后进行油漆喷涂。20双曲桁架打包成品桁架打148、包，为保 障运输过程平稳安全，采 用双层打包框架进行打 包，框架上设置吊耳，上 下层桁架牛腿相互错位， 以降低总体打包高度，节 约体积。9.2.2. 技术措施（1）热轧 H 型钢和圆管的弯曲加工技术措施：1）同截面型材（H 型或圆管），当长杆件端部存在短杆件需弯曲时， 宜将短 杆件与长杆件合并后整体弯曲， 再切割分段， 避免短零件无法弯曲，同时可以节 约弯曲次数和夹头损耗。2）同截面同弯曲半径的型材， 可以归类按整料弯曲后再切割分段， 可提高 弯曲加工工效，同时节省弯曲夹头。3）单杆件空间三维多半径弯曲， 在加工前宜联动设计及与钢结构相关专业， 优化杆件线型设计， 通常很小的线型变化， 可以较149、大地改进拟合效果， 减少弯曲 分段和零件对接，提升制造精度和效率。（2）弯管中间槽口开设技术措施弯管中部异形槽口，零件图表达及弯管后铆工划线定位等均存在较大难度， 108 可取槽口局部圆管拟合为标准半径圆弧，利用 PIPE3000 软件给出槽口程序，在 直管状态相贯线切割时使用记号笔代替火焰，按照数控程序划出槽口的定位线， 最后弯管后根据定位线切割槽口。这种措施方法的优点在于， 一方面弯管时整体圆管不易发生变形，另一方面，大大节省了铆工定位划线的工效和精度。弯管中间槽口开设及节点组焊（3）大型格构式桁架打包双侧带牛腿的大型片式桁架构件， 在海运打包时如采用多个单道框架， 由于 构件尺寸大， 打150、包框架未形成整体， 在运输过程中加速或刹车时， 由于惯性， 框 架易倾倒， 变形损坏， 影响构件成品保护。 通过设计双层整体式打包框架， 具有 多项优点： 平均每片桁架打包用料重量约 350800kg，相比使用大截面型钢垫 高的单道框架节约打包材料约30%；在立柱顶部设置 4 个吊耳， 便于起吊， 不 会损坏构件漆面； 由于框架已形成整体， 且立柱腿加设斜支撑， 提高整体稳定 性， 运输过程极少发生框架倾倒的问题； 装车简便， 易于绑扎固定， 节约装车 工时； 由于构件双层或三层堆垛， 其牛腿相互交错， 节约海运体积， 降低运输成本。多层整体式片式桁架打包框架 109 9.3. 多角度超厚型桁151、架节点制造工艺9.3.1. 多角度超厚型桁架节点制造工艺流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1节段1 本体组焊此处以靖江文化中心 典型桁架节点为例阐述其 制造工艺流程。节段 1 下翼板下料折 弯后就位划线，托座处纵 向隔板及加劲板采取从中 间向两边依次退装焊接的 方法组焊， 内部加劲板通 过与设计沟通均采取三面 焊接， 一面顶紧的方法处 理。节段 1 箱体两侧腹板 折弯后装配， 同时装焊托 座上侧隔板， 焊接隔板与 本体翼腹板之间的焊缝。装焊节段 1 上侧翼板 以及端部封板；箱体主焊 缝打底后，进行隔板电渣 焊， 最后对主焊缝进行埋 弧焊填充盖面，过程做好 焊 前预热 及 焊 后 保 152、温 工 作。2节段2 本体组焊节段 2 下翼板折弯后 就位， 组立十字隔板及两 侧电渣焊隔板，组 U 焊接 后装焊上翼板， 完成主焊 缝内坡口焊接后， 退装焊 接剩余靠近端部的超厚型 隔板， 最后焊接主焊缝外 侧焊缝。 110 3桁架本体对接节段 1、2 焊接、矫正、 探伤完成后进行对接作 业；对接时，需对尺寸进 行校核，对整体对角线进 行测量，焊接时， 需多次 翻身作业，保持对接位置 焊缝均匀受热，控制构件 变形；节段对接采用衬垫 熔透焊接，气保焊打底埋 弧焊盖面。4 托座及底座装焊装焊侧边托座，再将 构件翻身 180 度， 按顺序 装焊底部支座，先装内侧 十字，再装两侧腹板，最 后装中间腔153、体前后隔板。5组合型牛腿组焊装焊箱型异形牛腿， 按照先组焊直向腹板、厚 组焊斜向腹板的顺序进行 牛腿组立；因斜向牛腿倾 斜角度较大且焊缝要求较 高，对自然角较大的一侧 腹板先装配，其与直牛腿 之间采用清根焊接；由于牛腿竖直腹板板 厚为 80mm,两侧翼板板厚 为 40mm,为厚焊薄形式， 111 经优化可采用部分熔透形 式，熔深需达到翼板厚度 值，坡口开设单坡朝外侧， 角接部分需开设防撕裂坡 口。这样在满足质量要求 的同时，有效规避了厚板 焊薄板带来的焊穿风险， 减少了焊接应力。6剩余牛腿组焊剩余斜牛腿可采用散 拼焊接，充分利用零件间 的自然角度进行焊接。待 变截面直牛腿、 H 型斜牛 腿单独154、组焊成型、并检测 合格后，分别与构件本体 进行二次组装，焊缝均为 T 接形式，采用单坡衬垫 焊,坡口朝外。此外为了控 制变形，单个牛腿两侧焊 缝需两名焊工同时进行焊 接，待牛腿焊接完成后， 依次装焊耳板、吊耳以及 连接板等附属零件。9.3.2. 技术措施（1）桁架本体分段措施此类超厚型桁架，为方便内部隔板及箱体主焊缝内侧焊接， 可利用设计变板 厚位置， 将构件分为左右两个节段分别进行组焊，两段分别组焊完成后进行整体对接，如下图所示。桁架节段示意图（2）超厚箱体主焊缝焊接措施针对此类超厚型（壁板厚度达 80100mm）箱体桁架节点，本体焊缝如均采 取衬垫焊接时， 焊缝填充量大， 变形和焊后应力控155、制难度高， 结合实际箱体截面 112 尺寸， 可对端部、隔板以外等部分区域的本体焊缝采取双坡口设计， 通过内焊外清根的焊接方法，减少焊缝填充量，优化构件整体焊接完成后的应力状态 。本体焊缝焊接分段示意图（3） 超厚板牛腿焊接措施针对桁架弦杆与腹杆连接超厚板牛腿节点，牛腿翼板与桁架本体间存在角接 接头， 为减少焊接填充量， 防止层状撕裂， 对牛腿翼板与桁架本体的焊缝采取中 间单坡衬垫焊接， 两端双坡焊接的处理措施， 蝶形组合牛腿两侧斜向牛腿腹板待 牛腿翼板与桁架本体内侧坡口焊接完成后再进行组焊， 最后焊接牛腿翼板外侧焊缝，通过焊接坡口和焊接顺序的联合优化，提升焊接质量。组合型牛腿组焊示意图9.4156、. 多角度交叉 K 型节点制造工艺9.4.1. 多角度交叉 K 型节点制造工艺流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1拉结板与 两侧牛腿 定位焊接此处以宁波国华 K 型节点为 例阐述其制造工艺流程。将合拢完成的两侧牛腿与中 间厚型拉结板进行定位焊接， 过 程主要控制牛腿与拉结板的垂直 度及两牛腿间距偏差。 113 2牛腿内加劲板、腹板定位焊接牛腿内侧及边侧的加劲板、 腹板与牛腿定位组焊，控制零件 与牛腿翼板之间的垂直度，无误 后方可焊接。3牛腿封板 定位焊接封板与牛腿、拉结板采用单 面坡口一圈衬垫焊，焊接完成后 对四个角口位置过焊孔进行封 堵。4箱型牛腿U 形定位焊接将焊接合格的箱体U 157、形与本 体组立焊接， 针对小角度焊接， 采取内角侧焊接，外角侧清根的 方法。5箱型牛腿端部封板、隔板定位焊接为防止在焊接过程中造成本 体局部区域变形，对箱体端口加 设封板及工艺隔板，保证焊接后 箱体端面尺寸精度。6箱型牛腿盖板定位焊接盖板后， 箱体截面尺寸较小 时，无法进行内侧焊接， 可对主 焊缝采用单面坡口衬垫焊接，坡 口朝向外侧， 采用气保焊打底、 埋弧焊填充盖面，保证主焊缝外 观成型美观。 114 7吊装耳板 定位焊接以各端口为基准面对外侧连 接板进行定位， 定位完成与节点 主体进行焊接， 注意连接板与节 点主体之间的垂直度。8外侧连接板定位焊接待上述步骤装焊结束后对外 侧连接板进行组焊158、，注意连接板 与牛腿之间的角度控制。最后进行构件整体检测，合 格后方可流入下道工序。9.4.2. 技术措施（1）箱体主焊缝坡口设计为防止四肢箱体厚板主焊缝发生层状撕裂，在箱体翼腹板开设双边 V 形坡 口； 针对部分小角度焊接， 采用外侧 （内角） 焊接内侧 （外角） 清根的方法进行焊接。角接坡口开设示意节点翼腹板坡口开设（2）拉结板与牛腿组焊精度控制措施拉结板及两侧牛腿均为超厚板， 采取分部组焊再总拼的装焊思路， 牛腿单独 组焊合格后与拉结板进行定位， 控制牛腿翼板与拉结板的垂直度， 超厚板焊接优 先采用双面坡口清根焊接， 减小焊接变形。 115 牛腿与拉结板组焊（3）箱体 U 型组立精度控制159、措施箱体在与拉结板组装之前，先进行 U 型组立，组立时应保证翼腹板之间的 垂直度， 无误后进行点焊固定， 箱体与拉结板间的小角度焊缝采用清根焊， 其余箱体焊缝采用坡口衬垫焊，如下图所示。箱体 U 型组立（4）箱体总拼精度控制措施将焊接合格的箱体 U 形与本体进行总拼焊接， 优先完成小角度焊接， 焊接 时应遵循对称焊接， 采用小电流小电压进行施焊， 防止因电流过大造成局部焊接 变形，过程中应严格控制各端口对角线尺寸，如有偏差及时调整。在箱体盖板前需完成栓钉植焊， 盖板定位合格后进行主焊缝整体焊接， 需安 排四名焊工对箱型牛腿进行对称焊接， 焊接方法采用气保焊打底， 埋弧焊填充盖 面。在组焊过程中160、应注意控制箱体翼腹板间垂直度， 必要时可采用全站仪进行控 制点辅助测控。 116 箱型牛腿腹板定位整体焊接9.5. 桁架层多牛腿交汇锻件节点制造工艺9.5.1. 桁架层多牛腿交汇锻件节点制造工艺流程序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1下料钢板上胎调平和固定， 切 割前需模拟切割， 选择正确的 切割参数等。切割后进行零件 尺寸、切割面等检查。2验收锻钢件，组焊前清洗按设计文件等要求，严格 验收锻钢件，合格后在组焊前 清洗锻钢件。3分部组 焊牛腿单独组焊牛腿、暗梁等组件分别进 行组焊验收，严格按图纸划线 定位，做好焊前预热、焊后后 热保温，采用小电流多层多道 焊接，避免厚板出现层状撕裂 及冷161、裂纹。 117 暗梁单独组焊4暗梁与锻钢件组装按照图纸尺寸划出暗梁在 锻钢件上的定位尺寸，并进行 组装。5暗梁与锻钢件焊前预热采用电加热片对待焊区域 进行焊前预热， 定位焊接。6暗梁与锻钢件焊接为减少焊接变形，多名焊 工对称焊接，配合构件多次翻 身，控制构件制造精度。7暗梁与 锻钢件 焊后后 热保温按要求对焊接完成后的构 件进行后热保温。 118 8牛腿与锻钢件定位组装根据图纸尺寸，在锻钢件 上标记出牛腿定位尺寸， 并利 用地样和全站仪辅助进行牛腿 定位安装。9牛腿与锻钢件焊前预热按要求进行焊前预热， 定 位焊接。10牛腿与锻钢件焊接焊接采用小电流多层多道 施焊，并安排多名焊工对称焊 接，控制162、层间温度，控制焊接 变形。11牛腿与 锻钢件 焊后后 热保温按要求进行焊后后热保温 处理，直至构件缓冷至环境温 度，并按要求进行探伤等验收。12涂装按设计和工艺要求进行除 锈，并在规定时间内完成油漆 喷涂作业。 119 9.5.2. 技术措施（1）锻钢件焊接工艺评定按要求进行锻钢件与合金钢的焊接工艺评定， 根据批准合格的焊接工艺评定制定焊接坡口、焊接参数和焊接方法等。焊接工艺评定试件（2）锻钢件组焊前清理锻钢件组焊前使用松香水清洗， 完成后进行外观验收， 严禁表面有油污、杂物等。锻钢件组焊前清洗（3）总拼焊接与精度控制措施超厚板焊接须严格按要求进行焊前预热、焊道层间温度控制、焊后后热保温， 防163、止出现冷裂纹及层状撕裂等问题。总拼遵循分部组装分部焊接原则，将牛腿及暗梁等组件分别组焊验收合格， 再进行整体组焊控制。为控制焊接变形， 采用小电流多层多道焊接， 同时根据构 件焊缝布置，安排多名焊工同时对称翻身施焊，采取地样+三维坐标点相结合的 方法控制总体组焊精度。 120 10. 钢桥制造10.1. 钢桁架桥制造工艺10.1.1. 弦杆制作（1） 弦杆腹板（顶底板）单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件 下料验收盖板宽度（工形） 允 许偏差2.0mm； 盖板宽 度（箱形） 允许偏差 0 +2mm；腹板宽度允许偏差 0+1mm；验收合格后， 方能组 装加工。2节点板铣 过渡斜164、坡节点板作为主要受力 构件， 按 1:8 要求进行过 渡铣边。3腹板板拼采用埋弧自动焊焊接 腹 板 和 节 点 板 的 对 接 焊 缝， 并按要求进行探伤检 查; 弦杆腹板、顶底板长 度方向应留设修整余量。 121 4板肋板单元机器人焊接平台组装壁板加劲， 焊缝位置预处理底漆等打 磨应彻底， 可使用功效较 高的手推式打磨机提高效 率； 完成定位焊后， 转至 船位胎架，采用 CO2 气体 保护自动焊进行焊接。5单元校正通过火焰校正将板单 元 尺 寸 控 制 在 公 差 范 围 内； 火焰校正时， 加热温 度应控控制在 600C 800C。6单元检验平面度偏差、直线度、 加劲垂直度偏差应控制在 公165、差范围内； 板单元平面 度偏差1mm/m；板单元 （长度8m）直线度偏差 2mm； 板单元（长度 8m）直线度偏差3mm。（2） 弦杆隔板单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料 铣边加工隔板零件采用等离子 火 焰 切 割 下 料； 厚 度 25mm 零件， 需要采用数 控等离子下料；下料后， 隔板铣四条 边， 保证隔板公差满足工 艺要求。 122 2隔板验收隔板零件宽度、高度 允许偏差 1.0（mm）； 隔 板板边垂直度1.0mm； 首 件 需 经 监 理 验 收 合 格 后， 方能批量下料、加工。（3） 划线平台、钻孔模板、工艺隔板制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制166、要点1划线平台为 保 证 弦 杆 划 线 精 度，制作专用划线平台；2端口工艺 隔板为保证箱口尺寸， 制 作 端 口 工 艺 隔 板 （可 组 合）， 宽度、高度允许偏差 1.0mm；3大节点板 钻孔模板为保证节点板孔群精 度， 制作通用钻孔模板； 模板上螺栓孔直径小于构 件上螺栓孔直径； 对整个 模板加工精度高于构件加 工要求； 123 第三章 钢结构制造4钻孔立体 模板因三维钻仅能钻制构 件三面孔， 第四面需采用 特制“挂立体模板”进行 钻孔， 保证杆件端部整体 孔群加工精度；嵌套后样 板孔距允许偏差为： 相邻 孔距0.25mm， 相邻孔对 角线0.35mm， 极边孔距 0.45mm ， 167、内 径 0.05mm-0.1mm。5钻孔平面 模板对于横梁接头板先进 行定位焊接， 然后采用平 面钻孔模板配钻； 钻套材 质 采 用 T10A ， 符 合 GB1298-86 。 热 处 理 ： HRC58 64； 钻套组装前 进行冷冻处理。6定位销钉销钉直径需比螺栓孔 直径小 0.5mm（4） 弦杆构件制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1工装准备工装制作， 依据弦杆 构件特点，制作对应组焊 工装，工装需设置丝杠横 向间距调节装置。工装胎架面牙板用水 准仪进行调平修整， 标高 误差0.5mm， 制作胎架 必须报质检、监理进行报 验，合格后方能使用。 124 2底板上胎底板单元上胎，底168、板 单元基准端靠至定位档 后，水准器检测底板单元 上表面高程，误差要求 0.5mm。3组焊隔板以弦杆基准线为基 准，划隔板安装位置线， 位置线间距偏差 1mm。定位后，完成隔板与 底板焊缝。4腹板（竖 板）定位以底板中心线和纵向 基准线为基准组装腹板单 元，加强安全防护。5工艺隔板 定位杆件两端头设工艺隔 板，控制箱口尺寸。 125 6箱口尺寸 检查检查箱口宽度、高度。7三面成型定位结束后，调节丝 杠装置以顶紧弦杆腹板， 并完成隔板与腹板角焊缝 以及弦杆腹板与底板坡口 焊缝的打底、填充（ 1/3 坡口深度）。主焊缝端部连 接引板（引板坡口、材质、 厚度与焊件相同，长度不 小于 100mm）；8169、组焊顶板以弦杆基准线为基 准，定位组装顶板单元， 并检测顶板上表面标高； 合格后，在塔柱构件两端 设置三角支撑，予以控制 塔柱端部截面尺寸。完成弦杆腹板与顶板 坡口焊缝的打底、填充。9翻身焊接翻身焊接（主焊缝， 应先完成打底及两道填充 后（大约坡口深度 1/3）， 再翻身对称焊接，减小构 件扭曲变形），并完成主焊 缝的检测。 126 10横梁接头 板组装以修整过的底板为基 准组装焊接横梁接板。控 制各个接头的箱口尺寸和 整体几何尺寸关系， 并修 整焊接变形，割除余量端 余量。在专用划线平台上划 出节点中心线，纵向基准 线，钻孔对向线。11下弦杆划 线在专用划线平台上划 出节点中心线，纵向基准 170、线，钻孔对向线。12杆件三维 钻孔用龙门式自动数控三 维钻床钻箱体三面定位 孔。然后采用高精度样板 对定位孔进行接钻，采用 摇臂钻钻制接钻孔群，杆 件的第四面孔群用立体模 板对腹板定位孔进行接 钻，保证箱型杆件四面孔 群之间的相对位置关系， 横梁接头板采用划线模板 钻孔。13节点板钻 孔节点板孔群通过精确 划线挂模板钻孔 127 14斜杆连接 板组装斜杆连接板采用角度 样板组装15整体报检检查宽度、高度、扭 曲、端口对角线差； 弦杆 对角线偏差应3mm，扭 曲应 3mm ，弯曲应 3mm （4000L16000）， 超差必须进行调整。16喷砂除锈 涂装按涂装工艺进行喷砂 除锈，除锈等级及表面粗171、 糙度应达到设计要求；并 进行油漆涂装。10.1.2. 桁架预拼装序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1工装准备预拼装工装制作， 工 装胎架面牙板用水准仪进 行调平修整， 标高误差 0.5mm；并放出纵基线(弦 杆中心线)及横基线（各弦 杆节段的横基线） 的地样 线，公差要求0.5mm。胎架及地样线验收合 格后再投入使用。 128 第三章 钢结构制造2弦杆定位以地样线为基准，在 无日照影响的条件下使杆 件节点中心及基准线与地 样分别对齐；上下弦杆中 心 距 允 许 偏 差 应 2.0mm；3其它弦杆 定位将其它弦杆摆放在相 应的胎架上，调整边桁与 中桁中心距、对角线差及 高程；试装长度5.172、0 （L 50000mm）、L/10000 （L50000mm）；拱度 3.0 （当 f60 时， f 计算 拱度）、5f/100 （当 f 60 时， f 计算拱度）；4温度监测记录试拼装温度，与 基准温度对比，考虑温差， 进行修正；5试拼装检 查选择温差变化较小时 间段（夜间落或凌晨）进 行测量；检测节间长度、 旁弯、试拼装长度、高程、 对角线、中桁中心距、螺 栓孔通过率等项点；对角 线3.0mm；经监理整体 报验合格后，下胎。 129 6通孔情况 检查钢桁梁螺栓孔 100% 自 由 通 过 较 设 计 孔 径 小 0.75mm 的试孔器。10.2. 钢拱桥制造工艺10.2.1. 拱管节制173、作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料筒体板幅采用双定尺 切边处理， 筒体长度为钢 板宽度方向， 加工余量为 多节通长考虑，坡口按照 工艺文件要求开设。2预弯及卷 管卷制前须对钢板两侧 进行预弯， 钢板端部预弯 范围为 300500mm。卷制 时采用渐进式卷制； 预弯 时分清卷板内侧， 防止头 部失圆， 预弯中随时用样 板检测，直到预弯达要求。 预弯时应注意压痕深度不 大于 0.5mm；3直缝焊接钢管纵缝采用半自动 埋弧焊进行焊接， 焊接前 应进行拼接定位焊， 定位 焊 焊 缝 长 度 宜 大 于 40mm ， 间 距 宜 为 300600mm。焊接时应注 意 板 边 错 变 量174、 和 焊 缝 间 隙。纵缝对口错边允许偏 差1.5mm， 管端椭圆度 允许偏差3mm。 130 4筒体回圆管体加工过程中和加 工成型及纵缝焊接后均需 采用专用样板进行检查管 体的成型， 当检查不合格 时， 必须进行矫正， 矫正 采用卷板机和火焰加热法 进行。如误差出现偏大时， 采用卷板机用滚压法进行 矫正。10.2.2. 拱管节接长及拱段拼装序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1胎架划线根据地样线的线型， 摆放胎架； 地样线公差应 控制在0.5mm， 并需监 理验收后才能使用。2管节接长 及定位通过地样线， 两肢形 在胎架上定位，与胎架刚 性连接、固定。使用水平 仪调整弦管的高度， 使得 175、两根弦管均处于同一水平 面内； 筒体组对必须按照 工艺文件筒体节段对 接图进行， 相邻筒体直缝 宜 错 开 180 , 或大于 300mm。3组装、定 位腹杆腹杆的定位为空间定 位， 应通过地样线及腹杆 上标记点的空间坐标来确 定腹杆的准确定位。采取具有足够刚性及 稳定性的临时支撑， 对腹 杆进行支撑、固定； 管口 错边允许偏差为 t/10、且 不大于 2mm， 组对后筒体 弯曲公差不大于 3.0mm。 131 4组装、定 位上弦杆中弦杆上胎架， 利用 地样线及中弦杆上的标记 点空间位置确定中弦杆的 定位。采取具有足够刚性及 稳定性的临时支撑， 对中 弦杆进行支撑、固定，以 控制焊接过程中的变176、形。10.3. 钢箱梁制造工艺10.3.1. 顶、底板单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件 下料验收对较长矩形零件采用 多嘴头门式切割机精切下 料， 异形零件采用 CAM 系统的数控切割机精切下 料； 面板零件宽度公差应 满足 0+1mm，长度方向 应留设修整余量。2U 肋加工U 肋零件下料时两长 边留出刨边量， 并划出 U 形肋的刨边线，进行铣边 及坡口加工， 然后采用采 用数控折弯机压制 U 形 肋。3面板打磨面 板 上 组 焊 加 劲 位 置，采用 12 头自动打磨 机， 进行焊接位置打磨至 金属光泽。 132 4U 肋定位 组装移动式 U 形肋装配 机，提高 U 肋的177、组装精度， U 肋肋距组装允许偏差： 端部及横隔板处 1mm ， 其他位置2mm； 点焊采 用机器人焊接，避免焊接 缺陷。5组装检查U 肋与面板组焊前及 组焊后， 均应使用专用的 U 肋间距检查样板进行检 查， 控制 U 肋间距， 特别 是隔板组装位置的精度。6U 肋焊接船位焊双向反变形翻 转 胎 架 采 用 液 压 自 动 夹 紧、翻转， 翻转角度可调， 使板单元处于最适合的焊 接角度。采用板单元机器人焊 接系统进行焊接。7单元校正通过火焰校正将板单 元 尺 寸 控 制 在 公 差 范 围 内； 火焰校正时， 加热温 度 应 控 控 制 在 600 C800C 。平面度偏差、 直线度偏差应控178、制在公差 范围内。10.3.2. 隔板单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料横隔板面板采用采用 CAM 系统的数控切割机 精切下料； 加劲采用火焰 多 头 直 条 切 割 机 精 切 下 料。横隔板长度及高度允 许偏差2mm； 隔板宽度 及长度方向预留焊接收缩 量及坡口加工量。 133 2人孔圈加工在油压机上完成加劲 圈的压制， 内侧弯曲半径 应不小于板厚的 15 倍，加 工 后 其 边 缘 不 应 产 生 裂 纹。3组焊劲板在划线平台上划出隔 板水平及竖向基线， 以基 线为基准划线组装隔板纵 横向加劲及人孔加劲圈。劲板焊接采用对称、 分散、同方向的焊接放样 以减小焊接变形179、。4单元校正通过火焰校正将板单 元 尺 寸 控 制 在 公 差 范 围 内； 横隔板平面度允许偏 差H/250， 5mm 取较小 者； 横隔板对角线差值允 许偏差3mm。平面度偏差、直线度 偏 差 应 控 制 在 公 差 范 围 内。10.3.3. 锚箱块体制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1工装准备锚箱块体制作精度及 焊缝质量要求较高， 会产 生较大的焊接变形， 故需 设计专门的工装胎架。工装胎架面牙板用水 准仪进行调平修整， 验收 合格后再投入使用。 134 2零件下料锚拉板、承力板、补 强板等所有锚箱块体零件 均采用 CAM 系统的数控 切割机精切下料。3锚拉板组 装定位在 锚180、 拉 板 上 组 装 法 兰，确保法兰中心距偏差 小于 0.5mm。法兰组焊并 修整完成后，使用高速度 锤击法焊缝消除内应力及 内部缺陷。按锚拉板厚度 中心划线，铣法兰平面， 然后镗孔。上述工序完成后，在 专用工装胎架上定位锚拉 板。4块体组装锚箱块体采取逐步 90翻身，工艺上尽可能 采用平位焊组焊承力板、 补强板等零件。5单元检查重点检查承力板与锚 拉板及顶板的垂直度，相 对位置尺寸，熔透焊缝质 量；锚箱块体长、宽允许 偏差2mm；锚箱块体直 线度允许偏差L/2000,且 6mm；锚孔与斜顶板间 距偏差1mm；锚拉板横 向定位偏差 1mm。 135 10.3.4. 节段预拼装序 号施工步骤示181、例图片施工方法及控制要点1工装准备胎架对应每道横隔板 处设有横梁支撑， 与横隔 板位置的最大偏离距离不 得大于 50mm。在横隔板 与 板 单 元 端 头 距 离 超 过 1200mm 的端口处加设支 撑横梁。工装胎架面牙板用水 准仪进行调平修整， 标高 误差0.5mm； 并放出纵、 横基线的地样线， 公差要 求0.5mm。胎架及地样线验收合 格后再投入使用。2底板单元 组焊中心底板定位： 以中 心标志塔上的标志线为基 准进行横向定位； 以板单 元横基线进行纵向定位。中心底板定位检验合 格后， 以中心底板的纵横 基准线为基准，由中间向 两边依次定位其余底板单 元。对接焊缝间隙控制在 68mm，182、 纵基线间距预留 2mm 焊接收缩量。3隔板单元 组焊横隔板的组装从基准 梁段开始， 按照先中间后 两边， 由近及远的顺序。横隔板的安装重点控 制板面平面度、横隔板间 距 及 与 箱 梁 底 板 的 垂 直 度。组装时严格对定位基 线， 并用吊线锤控制隔板 与底板垂直度，采用组装 拉杆固定。 136 4挑臂块体 定位以挑臂块体的纵基线 为准进行挑臂块体单元横 向定位。以挑臂块体上的横基 线为基准进行纵向定位， 同时用经纬仪校对梁段两 侧横基线的相对错位。纵基线到桥轴线的定 位尺寸=理论尺寸+焊接收 缩量+工艺调整量。5锚箱定位锚箱初定位：使用经 纬仪监控锚拉板的纵横向 定位尺寸，控制锚拉板中 183、心线与桥梁中心线的距 离，及锚拉板的横桥向距 离。隔板单元及顶板单元 组焊完成后，锚箱块体进 行二次精确定位， 以保证 锚点纵、横间距及标高的 精度。6顶板单元 组焊中心顶板定位：以胎 架中心标志塔上的基线及 板单元纵基线为准进行横 向定位；以板单元横基线 进行纵向定位。中心顶板定位后，以 纵、横基准线为基准由中 间向两侧依次定位其余顶 板单元。先施焊中间纵向对接 焊缝，然后依次对称焊接 其余纵向对接焊缝。7附属构件 组焊组焊路缘石、栏杆底 座及路灯底座件等附属构 件。 137 8预拼检查梁长、梁高允许偏差 2mm； 梁宽允许偏差 4mm； 横断面对角线差值 允许偏差6mm；顶板四 角 水 平184、 度 允 许 偏 差 6mm；顶板 1/2 对角线差 值允许偏差8mm；直线 度或曲线（横桥向） 偏离 度允许偏差 L/2000，且 5mm；9梁段下胎拆除胎架中间横梁， 利 用 平 板 车 进 行 梁 段 下 胎。10.4. 钢塔制造工艺10.4.1. 钢塔板单元制作1）钢塔腹板（顶底板）单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件 下料验收壁板（30m）火焰切 割下料， 下料需保证正偏 差， 腹板零件宽度， 公差 要求 0+1mm，如宽度超 差， 需进行铣边修整；塔 柱腹板、顶底板长度方向 应留设修整余量； 加劲完 成端部栓孔钻制， 重点控 制孔群中心距。2壁板打磨壁 板 上 组185、 焊 加 劲 位 置， 需用手推式打磨机， 进行焊接位置打磨至金属 光泽。 138 3船位焊接平台组装壁板加劲， 完成定位焊后，转至船位 胎架，采用 CO2 气体保护 自动焊进行焊接。4单元校正通过火焰校正（火焰 校正时， 加热温度应控控 制在 600C800C） , 将板单元尺寸控制在公差 范围内； 板单元平面度偏 差1mm/m；板单元（长 度8m）直线度偏差小于 2mm；板单元（长度8m） 直线度偏差小于 3mm。2）钢塔隔板单元制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料 铣边加工隔板零件采用数控等 离子切割下料；下料后， 隔板铣四条 边， 保证隔板公差满足工 艺要求； 隔板零186、件宽度公 差应满足 0+1mm；隔板 零 件 高 度 公 差 应 满 足 0.5+1.5mm； 隔板对接线 及垂直度公差应满足小于 1mm；2隔板验收首件需经监理验收合 格后， 方能批量下料、加 工。 139 10.4.2. 钢塔构件制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1工装准备工装制作， 依据钢塔 构件特点， 制作对应组焊 工装， 工装需设置丝杠横 向间距调节装置。工装胎架面牙板用水 准仪进行调平修整， 标高 误差0.5mm； 质检、 监 理验收 合 格 后 再 投 入 使 用。2底板上胎 组焊隔板钢塔底板单元上胎， 底板单元基准端靠至定位 档后， 水准器检测底板单 元上表面高程，误187、差要求 正负 0.5mm。以塔柱基准 线为基准， 划制塔柱隔板 安装位置线， 位置线间距 偏差1mm。定位后，完 成隔板与底板焊缝。3三面成型以 塔 柱 基 准 线 为 基 准， 定位组装塔柱腹板单 元； 并在塔柱构件两端设 置三角支撑， 予以控制端 部截面尺寸。定位结束后， 调节丝杠装置以顶紧塔柱 腹板， 并完成隔板与腹板 角焊缝以及塔柱腹板与底 板坡口焊缝的打底、填充 （1/3 坡口深度）。4组焊顶板以 塔 柱 基 准 线 为 基 准， 定位组装塔柱顶板单 元， 并检测顶板上表面标 高； 合格后， 在塔柱构件 两端设置三角支撑， 予以 控制塔柱端部截面尺寸。完成塔柱腹板与顶板 坡口焊缝的打188、底、填充至 1/3 坡口深度。 140 5翻身焊接翻身焊接四条纵缝； 主焊缝端部连接引板（引 板坡口、材质、厚度与焊 件 相 同 ， 长 度 不 小 于 100mm）；主焊缝应先完成 打底及两道填充后（大约 坡口深度 1/3），再翻身对 称焊接，减小构件扭曲变 形；完成主焊缝的检测。6组焊塔柱 柱底加劲以塔柱截面中心为基 准，对称组装、焊接柱底 加劲肋。7柱底端铣以塔柱基准线为基 准，划制柱底端铣余量线； 验收合格后，进行余量端 铣，重点控制端铣平面度。8组焊柱底板以塔柱截面十字中心 线为基准，定位、组焊柱 底板。焊后应水平尺检查 柱底板的平面度； 塔柱对 角线偏差应3mm，扭曲 应小于 3m189、m，超差必须进 行调整。 141 10.4.3. 斜撑制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1斜撑杆件 船位焊接十字斜撑杆件分段， 分别进行分段后杆件的组 焊， 焊接采用船位焊接胎 架， 采用 Co2 气体保护自 动焊进行焊接；斜撑杆件 主焊缝端部连接引板。斜撑杆件插入式腹板 截面应按负公差（一般按 -3mm）制作；2斜撑焊接在钢平台上的， 放设 十字斜撑杆件中心线，依 次将斜撑杆件按地样线定 位， 重点控制斜撑定位尺 寸 及 对 接 坡 口 间 隙 （68mm）。斜撑杆件整体 拼装时， 必须在尺寸报验 合格后再焊接；主焊缝端 部加设引板。3余量修整焊缝验收合格后， 复 检构件尺寸， 并190、修整斜撑 端部余量， 端头余量应严 格 控 制 宽 度 的 负 偏 差 （-2mm）， 以确保后期安 装斜撑时， 能顺利入位。10.4.4. 钢塔预拼装序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1工装准备预拼装工装制作， 工 装胎架面牙板用水准仪进 行调平修整，标高误差 0.5mm；并放出纵基线(塔 柱中心线)及横基线（各塔 柱节段的横基线） 的地样 线， 公差要求0.5mm 。 胎架及地样线经验收合格 后再投入使用。 142 2塔柱定位各塔柱节段分别以纵 横基线为基准定位。3中心复测 标高检查钢柱定位后，分别进 行塔柱中心距复测以及标 高检查。公差要求均为 0.5mm。4定位剪刀撑塔柱定位验收191、合格 后，定位、装剪刀撑。5预拼装检查经监理整体报验合格 后，安装塔柱间临时连接 件，标记各塔柱节段编号、 下胎。10.5. 钢-混叠合梁制造工艺10.5.1. 叠合梁各类构件制作1）钢主梁构件制作 143 序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料钢 主 梁 零 件 均 为 厚 板， 下料全部采用数控火 焰切割下料。重点需要控制钢主梁 腹 板 零 件 截 面 高 度 （0+1mm）， 不允许出现 负偏差。2孔群划线 及检查钢主梁零件制孔均采 用对应规格的套模制孔。 套模定位划线，需经质检 部验收合格后再转入下道 工序。钢主梁腹板、翼缘 板均为厚板， 需严格按照 划线 报验 钻制定位孔192、 固定套模 钻孔 验收 程序， 杜绝出现孔群制孔 偏差。3套模制孔套模定位合格后， 采 用摇臂钻床钻制全部零件 栓孔。注意： 为尽量铺开制 孔作业面， 对于钢主梁上 翼缘及纵向加劲肋余量端 的孔群， 留置预拼装时配 钻。4制孔检查孔群钻制后， 质检需 再次验收孔群精度。 144 5焊前打磨零件组焊前，需将结 构组焊位置打磨至金属光 泽。6构件组焊钢 主 梁 组 先 工 形 组 立，工形截面高度公差应 控制在 0+1mm。经质检 验收构件尺寸合格后，再 予以焊接；钢主梁端部截 面高度按 0+1mm 控制； 主焊缝探伤合格后，再完 成竖向加劲的组焊，其中 钢主梁牛腿隔板加劲，仅 完成与钢主梁的点焊193、固定 （预拼时调整到位后再焊 接）。7构件校正构件焊接结束后，校 正构件局部焊接变形。校正时应控制火焰校 正温度。8尺寸报验 构件打号钢主梁构件报验，需 检查钢主梁构件两端的截 面高度、构件长度，牛腿 纵向间距、构件扭曲变形 等数据；钢主梁构件扭曲 偏差3mm；旁弯偏差小 于 3mm；拱度偏差小于 3m。验收合格后， 需打号 转入预拼装工序。 145 2）横梁构件制作序 号施工步骤示例图片施工方法及控制要点1零件下料 铣边加工钢 主 梁 零 件 均 为 薄 板， 下料全部采用数控等 离子切割下料。重点需要控制钢横梁 腹 板 零 件 截 面 高 度 （0+1mm）； 翼缘板宽度 公差为 0+2m194、m； 不允许 出现负偏差。2腹板拼板腹板完成拼板定位， 尺 寸 验 收 合 格 后， 采 用 C02 气体保护焊打底， 埋 弧焊盖面工艺完成腹板的 拼板对接。3加劲组焊横梁组先工形组立， 工形截面高度公差应控制 在 0+1mm。验收合格后， 完成主焊缝的焊接。主焊缝探伤合格后， 再完成竖向加劲的组焊。4余量修整横梁校正后， 以横梁 构件基准线为基准， 划制 余量修割线并切割余量。 146 5余量端 腹板制孔以横梁构件基准线为 基准， 划制余量端孔群模 板顶板线， 并安装套模制 孔。6整体报验构件整体报验， 需验 收横梁构 件 端 部 截 面 高 度、构件长度、构件扭曲 变形等数据； 横梁构件扭195、 曲偏差3mm； 旁弯偏差 小于 3mm； 拱度偏差小于 3m。10.5.2. 钢-混凝土叠合梁预拼装序 号施工步 骤示例图片施工方法及控制要点1胎架准 备胎架应有足够的承载 力， 设置纵向线型。在胎 架上设置纵、横基线和基 准点胎架外设置独立的基 线、基点， 形成测量网， 以便随时对胎架和节段线 形进行检测；胎架需经质检及监理 验收合格后再投入使用。2钢主梁 定位钢主梁为胎架的纵横 基准线为基准定位， 定位 偏差 1mm 147 3主纵梁拼接板安装安装主纵梁环口的拼 接板，必须使板层密贴， 就位后，用冲钉及普通螺 栓固定；冲钉不宜少于螺 栓孔总数的 10%，普通螺 栓不宜少于螺栓孔总数的 2196、0%；4横梁安 装以主纵梁上的横梁牛 腿为基准，定位端开始， 逐步组装各根横梁；横梁定位完成后，安 装拼接板，必须使板层密 贴，并用冲钉及普通螺栓 固定，并完成钢主梁横梁 牛腿隔板焊缝。5小纵梁 安装以横梁上的小纵梁定 位线为基线，从桥中向两 侧对称组装小纵梁，安装 小纵梁拼接板，必须使板 层密贴；定位完成后，并 用冲钉及普通螺栓固定。6预拼装 检查各构件及拼接板安装 完毕后，进行整体预拼装 检查，重点检查预拼装板 宽、预拼装长度、线形标 高等。 148 7配钻钢主梁余量端孔群验收合格后，进行栓 孔的配钻。以拼接板为定位模 板，钻制钢主梁余量端的 上翼缘板、纵肋加劲孔群。8钢主梁拼接板孔群墨孔197、利用特制墨孔器墨出 钢主梁下翼缘板、腹板拼 接板孔群定位点， 并用标 记笔圈出定位点位置。9钢印标记各拼接板钢印标记各拼接板， 并做好安装方向及连接面 的标识（便于桥位安装区 分）10通孔检 测必须用试孔器检查所 有的螺栓孔 ，螺栓孔应 100%自 由通过较设计直 径小 0.75mm 的试孔器。10.6. 技术措施（1）工装胎架工装胎架的制作依据构件特点， 制作对应组焊工装， 工装需设置丝杠横向间距调节装置。工装胎架面牙板用水准仪进行调平修整， 标高误差0.5mm，制作 149 胎架必须报质检、监理进行报验，合格后方能使用；各类型工装胎架如下：钢箱梁工装胎架钢桁架桥工装胎架钢拱桥工装胎架（2）198、制孔措施划线钻孔： 当零件数量较少时可采用划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的 中心和直径，在孔的四周上（90位置）打上四只冲眼，可作为钻孔后检查用。 孔中心的冲眼应大而深， 在钻孔时作为钻头定位用。为提高钻孔效率， 可将数块 钢板重叠起来一齐钻孔， 但一般重叠板厚度不超 50mm，重叠半边必须用夹具夹 150 紧。划线钻孔钻模钻孔： 当批量大、孔距精度要求较高时， 采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。钻孔模板样板钻孔： 当零件数量较少时， 先钻一块板件， 作为钻孔样板， 然后用样板 套钻其余几块零件。样板与模板的主要区别在于， 前者没有钻套， 不能多次重复 使用， 后者有钻套， 可多199、次重复使用。实际操作时， 钻孔样板使用次数一般不超过两次，以避免钻头对孔壁的损伤导致钻孔尺寸出现偏差。样板钻孔 151 数控钻孔： 当零件数量较少时， 无须在工件上划线， 可直接采用数控机床钻 孔。在数控平面钻床、数控三维钻上钻孔时， 应首先编好程序， 首件钻完后应进行检验，合格后方能继续钻孔。数控钻孔（3）匹配件临时措施桥梁用非承力码板一般用于桥梁块体现场安装对接时， 为保证其对接缝位置 结构平面度而设置的一种临时连接措施，主要形式如下所示： （钢板厚度范围取16mm25mm，根据厂内边角余料板厚选择）非承力码板支架法桥梁桥位安装， 为能精确复位厂内预拼状态， 在钢梁厂内预拼装检测合格后，在200、各钢梁块体顶面对接缝处设置的临时定位措施。定位板 152 临时连接措施布置原则：1 非承力码板布置原则1）钢箱梁现场对接焊缝处，需布置马板调节钢板对接平整度，根据桥面板 厚度，码板间距按 300500mm 进行设置；2）定位码板的装焊顺序一般按照桥面板、底板、腹板顺序加设，由桥中轴 线向两边进行，腹板则分别由上而下进行。2 定位板布置原则1）每个钢梁块体，现场对接缝（纵缝、环缝）两端均须布置 1 组定位板； （钢梁合龙段环缝位置，不需设置定位板）2）定位板距离两侧距离宜500mm，宜布置在块体内部有隔板或腹板的位 置；3）定位板须与钢梁吊耳、测控点标记统筹考虑，避免三者之间布置冲突。第四章 钢201、结构起重吊装1. 起重设备用于钢结构主要的吊装设备有汽车吊、履带吊、龙门吊、塔吊、浮吊、桥面 吊等，根据不同的起重性能、吊装速度、场地要求等要素选用。1.1. 汽车吊序 号项 目示例图片说明1汽 车 吊 介 绍汽车吊主要 型号有 25T、50T、 80T、100T、150T、 200T 等； 且通常 50T 以下不带配 重， 以上带配重。汽车吊参数 包 括 尺 寸 参 数 （主要为全长、 全宽、全高、轴尺寸参数 153 第四章 钢结构起重吊装距、轮距、支腿 纵横跨距）、起重 性能参数、设备 参数（自重、爬 坡能力、转弯半 径）。起重性能参数2适 用 范 围主要适用于 定点或不需要经 常移动的吊202、装、 卸车、转运及拼 装场合。3技 术 要 求吊装必须同 时 满 足 吊 装 幅 度、吊装高度（臂 长）、起重性能的 要求， 缺一不可， 吊装性能需预留 一定的富余量 ， 同时需考虑周围 建筑、结构的影 响。4设 备 站 位汽车吊站位 场地必须平整、 结实； 满足承载 力 与 稳 定 性 要 求。站位不满足 条件时， 必须进 行加固处理（路 基箱等）。支腿下 方必须加枕木。 154 5安 全 措 施1、汽车吊吊 装区域， 布置警 戒线， 非作业人 员不得进入2、严格遵守 “十不吊”原则， 并有专人旁站。6验 收 要 点1、外观验收， 主要螺丝松动等2、液压传动系统， 主要有液压泵、伸缩油缸等正203、常3、安全防护， 主要有力矩限制器、钢丝绳受损程度等检查4、各类证件齐全， 作业人员必须有特种作业人员操作证1.2. 履带吊序 号项 目示例图片说明1履 带 吊 参 数 介 绍履 带 吊 包 括 尺寸参数（主要为 全长、全宽、履带 长宽、回转半径）、 吊装工况及起重 性能参数、设备参 数（最大单件运输 重量、最大爬坡能 力、平均接地比 压）。尺寸参数 155 起重性能参数主臂工况主臂超起工况塔式工况2适 用 范 围履 带 吊 起 重 性能优良， 可移动 吊装，吊装速度 快； 主要适用于厂 房、车站等平面面 积大， 构件较重、 且需移动吊装的 公用、民用建筑， 156 3技 术 要 求履 带 吊204、 各 工 况选用时， 必须同 时满足吊装幅度、 吊装高度（臂长）、 起重性能的要求。 工况分析时还应 注意现场的站位 空间要求， 避免出 现卡杆现场。4设 备 站 位路基箱+砂保护混凝土结构履 带 吊 一 般 需要移动吊装位 置， 因此需要提前 规划吊装线路， 提 前加固线路， 履带 吊按照规定线路 吊装， 不得随意改 变；站位 处应平 整、坚固， 且必须 保证履带吊转向 空间。5安 装 与 拆 除 工 艺主机安装安装压重安装履带安装前装备扳起桅杆安装臂架安装桅杆安装主臂拉条 穿绕吊钩安装移动导轨架装配重托盘和配重检查、扳起、试车安装流程履 带 吊 需 模 块散件运至现场， 由专业单位组装， 205、相关单位验收、试 吊后方可使用； 拆 除也须由专业单 位进行。履带吊的 安拆必须有专项 安拆方案。拆除流程 157 6安 全 措 施1、 履带吊回 转半径严禁站人。2、 台风来临 注意收臂， 避免大 风中作业7验 收 要 点1、外观验收， 履带、卷扬机等2、变幅限位装置、力矩限制器、回转刹车等正常3、各类证件齐全， 作业人员必须有特种作业人员操作证1.3. 塔吊1.3.1. 塔吊分类国内塔吊主要应用品牌有： FAVCO （法福克） 系列、 ZSL （中昇） 系列、江 麓系列， 中联系列、永茂系列等； 其中以 FAVCO 性能最好， 也最贵， ZSL 次之。 其主要分类如下（参照 GB/T503206、1-2019 塔式起重机标准术语分类）：（1）塔机按组装方式分为：自行架设塔机和组装式塔机。组装式塔机 158 自行架设式塔机（不用辅助设备快速架设的）（2）塔机按回转部位分为：上回转塔机和下回转塔机。上回转式塔机下回转式塔机（3）组装式塔机按上部结构特征分为： 水平臂（含平头式） 小车变幅塔机、 倾斜臂小车变幅塔机、动臂变幅塔机、伸缩臂小车变幅塔机和折臂小车变幅塔机。 159 第四章 钢结构起重吊装水平臂式塔机倾斜臂式塔机动臂式塔机伸缩臂式塔机 160 折臂式塔机（4）组装式塔机按基础特征分为：轨道运行式塔机和固定式塔机， 固定式塔机又分为固定底架压重塔机和固定基础塔机。轨道运行式塔机固定式207、（定置式）塔机（5）爬升式塔机按爬升特征分为：内爬式塔机和外爬式塔机。内爬式塔机 161 第四章 钢结构起重吊装外爬式塔机1.3.2. 各类塔吊优缺点通常实际使用中将上述塔机分类统称为动臂塔吊和平臂塔吊两种动臂塔吊是靠起重臂升降来实现变幅的，其优点是能充分发挥起重臂的有效 高度， 机构简单， 吊重大。缺点是运行效率相对较慢， 安装拆卸较复杂。主要适用于吊重需求大的场合，如超高层钢结构吊建筑。平臂塔吊是靠水平起重臂轨道上安装的小车行走实现变幅的， 其优点是变幅 范围大，载重小车可驶近塔身，能带负荷变幅，缺点是：起重臂受力情况复杂， 对结构要求高， 且起重臂和小车必须处于建筑物上部， 塔尖安装高度208、比建筑物屋 面要高出 15-20 米。适用于对吊重需求不高的工程建筑当中 ，如钢筋混凝土住 宅。 162 第四章 钢结构起重吊装1.3.3. 塔吊机构组成介绍以最常用的平臂塔吊和动臂塔吊为例说明。平臂塔吊主要由基础节、标准节、起重臂、平衡臂、配重等机构组成。动臂塔吊主要由基础节、标准节、起重臂、平衡臂、配重等机构组成。 163 1.3.4. 塔吊布置原则塔吊数量：尽量覆盖整个作业面；同时进行吊次分析；塔吊布置：（1）合理利用近端吊重较大区域；（2）覆盖堆场及拼装场地，同时满足相应构件吊重需求；（3）减小对主体的影响（少留洞，少穿梁）；（4）便于塔吊自降，大塔拆小塔；（5）群塔作业防碰撞。附着要209、求： 考虑塔吊最大自由高度限制， 附着结构强度要求。下表为常见布置位置：内爬式，布置于核心筒内 （广州东塔），此安装方式通常选择核心筒内的消防电梯井 或者通高的电梯井， 以最大程度的减少结构楼板留洞。外挂式，附着于核心筒外壁（深圳平安），此安装方式对核心筒壁厚要求较高，通常 厚度应大于 500mm ，且需严格验算核心筒剪力墙的受力， 以及剪力墙的收缩情况。 164 第四章 钢结构起重吊装外框附着式，此安装方式通常附着在结构外框柱上， 对建筑外立面的施工会造成一 定影响，需待塔吊拆除后外立面方可施工。1.3.5. 塔吊安装塔吊的安装通常会在塔吊使用说明书当中详细说明，且根据“建办质 201831210、 号关于实施危险性较大的分部分项工程安全管理规定有关问题的通 知”：起重量 300kN 及以上，或搭设总高度 200m 及以上，或搭设基础标高在 200m 及以上的起重机械安装和拆卸工程，应组织专家论证。（1） 平臂塔吊安装以 6018 塔吊为例说明，具体安装细节可参考塔吊说明书。序号示例图片第一歩：安装套架总成：套架和 7.5 米基础节整体 出厂，无需再组装。将套架平 台、油缸、泵站、连接座、操 作杆等零部件安装就位。将连 接座 1 挂到基础节上，压下 操作杆并锁紧。将 7.5基础节放在混泥 土基础的固定支脚上，通过 颗销轴与固定支脚相连接，并 插好竖销。 165 第二步：安装回转总成: 将211、司机室及平台同回转总成 连接并固定好第三步：将回转总成安装在套架总成上：回转下支座 与套架和基础节都是销轴连 接，连接的方式和销轴的规格 如图所示。第四步：安装塔顶总成： 将在地面上组装好了的塔顶 结构吊起放在回转支座上，并 与回转上支座相连接。回转上 支座与回转塔身采用每颗施 加预紧力距 M=1000N m 的 高强螺栓连接的形式，通过 32 颗高强螺栓将上支座和回 转塔身紧固在一起。第五步：安装平衡臂总成（1）在便于安装平衡臂 的位置组装好平衡臂。（2）起吊组装好了平衡 臂，使它就位并与塔顶连接。（3）为了便于拉杆的连 接，缓慢上扬平衡臂到一定的 倾斜度，连接平衡臂拉杆， 穿 好销轴，并插212、上开口销，然后 放下平衡臂。长度 L=2210 的 拉杆位于两长拉杆中间位置。 166 第六步：安装起重臂和起 重臂拉杆（1）在地面上按顺 序组装好起重臂，并将起重臂 拉杆、拉杆安装滑轮架、变幅 小车组装在起重臂上，并作临 时性固定在吊臂根部，做好起 吊准备。（2）吊装前， 将回转 打到便于起重臂安装的位置。 起吊起重臂，使与塔头联接的 根部略微向下倾斜，然后将其 与塔头相联接，插好销轴并用 竖销和开口销固定。（3）安装 起重臂拉杆：先接通起升机构 的电源，放出起升钢丝绳，绕 过塔顶滑轮，将钢丝绳绕固在 拉杆连接板销轴上，然后慢慢 上扬起重臂，并启动起升机构 收回起升钢丝绳，直至将起重 臂拉杆213、拉到塔顶拉板处，然后 将拉杆的连接板于塔顶拉板 用销轴连接好，并穿好开口 销。松弛起升钢丝绳并将起重 臂缓慢放下。起重臂拉杆拼装图起重臂吊装示意图起重臂拉杆安装示意图第七步：安装平衡重按起重臂组合长度的配 重要求分别将平衡重一块一 块地吊装于平衡臂尾部挂上 配重销并用止动板锁紧。 167 第四章 钢结构起重吊装第八步：穿绕钢丝绳，钢 丝绳主要分以下 4 种：1 、穿绕安全钢丝绳；2、变幅小车钢丝绳的穿 绕；3、起升钢丝绳的穿绕4、起升卷筒钢丝绳的安 装及更换变幅机构钢丝绳穿绕示意图起升机构钢丝绳穿绕示意图第九歩:塔吊接电源及调试：塔吊完成后，进行全机检查， 确保各个连接销轴到位， 安 全销达到214、标准，螺栓连接按照规定扭力进行紧固。检查通电试机各机构是否正常，刹车性能 是否完好。检查各处钢丝绳是否处于正常工作状态，是否与结构件有摩擦情况。在无风情况 初步检测塔身垂直度，是否在允许范围内。（2） 动臂塔吊安装以 ZSL380 塔吊为例说明，具体安装细节可参考塔吊说明书。序号示例图片第一歩：安装支撑系统。根据现场实际的安装方案实施安装， 塔机做内爬工况前，根据整个施工规划预 先将塔机支撑系统的预埋件埋入建筑物 墙体（核心筒） 上， 安装两套支撑框。第二步：安装顶升节/加强节/标准节。 168 第三步：安装回转下座。如现场安装用的辅助吊机较大， 安装 时可将回转下座、回转平台和回转齿圈在 地215、面组合好后一起安装；若现场辅助吊车 较小， 也可先安装回转下座和平台， 再安 装回转齿圈。第四步：安装回转上座及平衡臂。安装回转上座， 回转下座与回转支承 之间采用 52 支 M30 的高强螺栓连接， 同时安装司机室，司机室与回转上座采用 高强度销子连接。第五步：安装起升卷扬和变幅卷扬。平台、司机室、卷扬机与回转上座之 间都是销轴连接。司机室和卷扬安装好 后， 把司机室的电气部分连接好， 把起升 卷扬机、变幅卷扬机、回转部分液压管路 连接好， 方便安装后续部件时， 配合吊车 吊装其它部件。第六步：安装 A 塔A 塔安装前需在地面整体拼装完毕， 整体吊装。第七步：安装起重臂。根据选用的工况，在地216、面组装好起重 臂，每节之间通过4 支直径为50mm 的 销轴连接。起重臂组合好后， 吊装要有一 定的倾斜角度吊装，起重臂上有整体吊点 为 4 个。起重臂根部与回转上座之间通过 2 支高强度销轴连接， 销轴连接好后， 指挥 安装吊机起钩，使吊臂以吊臂根部销轴为 中心，旋转一定角度（15左右），把临 时拉臂绳一端固定在 A 形塔顶部，然后 摘掉安装用吊机的钩头。 169 第八步：安装配重块。配重块可以在工地现场根据厂家提 供的图纸现场浇注，浇注混凝土采用 C30, 配重块必须在塔吊进场安装之前 15 天浇 注完成， 浇注时必须保证表面平整。配重 块安装从内向外安装， 即从靠近 A 形塔 拉杆端向外217、安装， 配重块安装好后， 必须 固定好，以防止配重块晃动。第九步：穿绕变幅钢丝绳变幅钢丝绳从变幅卷扬机引出， 经 A 形塔顶部的滑轮，在 A 塔顶部的滑轮组 和笼头滑轮组之间来回 4 倍率穿绕。第十步： 穿绕主吊起升钢丝绳。起升 钢丝绳从起升卷扬机引出，经吊臂上的托 辊、前导轮、荷重轮、吊臂前端部的滑轮 经过吊钩滑轮引回吊臂前部，并通过楔形 接头固定在吊臂前部的万向接头处，起升 钢丝绳 2 倍率穿绕。第十一歩:塔吊接电源及调试： 塔吊完成后，进行全机检查，确保各个连接销轴到位，安 全销达到标准， 螺栓连接按照规定扭力进行紧固。检查通电试机各机构是否正常， 刹车性能 是否完好。检查各处钢丝绳是否218、处于正常工作状态，是否与结构件有摩擦情况。在无风情况 初步检测塔身垂直度，是否在允许范围内，调试好后即可进行试吊。1.3.6. 塔吊爬升1）爬升流程如下表所示：序号示意图说明1安装第三套固定 框架，千斤顶开始顶 升。 170 第四章 钢结构起重吊装2塔吊标准节固定 在爬升梯孔内， 千斤 顶回缩。3千斤顶重复步骤 一、二， 塔吊标准节 向上移。4塔吊爬升到位， 千斤 顶缩回，爬升梯向上 转移。完成一次爬升动作。2）爬升工艺（1）进行塔吊配平， 塔吊吊起一定重量重物，调整起重臂角度，以改变幅 度，直到塔吊起重臂及平衡臂达到平衡为止（此时塔吊塔身垂直度应在 2以 内），将塔吊停稳 10 分钟以上，确219、保平衡无误后，方可进入下一步工序。注意： 在配平过程中严禁回转起重臂。根据厂家提供的塔吊使用说明， 其爬升平衡重配 置图详见附件。（2）松开塔吊附着框、标准节间的夹紧挡块，使塔身节能相对附着框产生垂直方向的位移。挡块形式及调整方式见下图： 171 第四章 钢结构起重吊装挡块调整示意图（松开挡块）（3）连接液压装置， 将爬升油缸上端横梁同塔身连接，下端同基础预埋件 （下面一道附着框）连接。（4）松开基础预埋螺栓， 使塔身能够脱离基础(相应附着框)进行顶升施工。图: 塔吊爬升过程图一（5）启动液压机构， 使顶升油缸开始顶升， 使塔身脱离基础（第一道附着），向上爬升。图: 塔吊爬升过程图二（6）待塔220、身内爬顶升节上的 2 个爬升爪伸出牢牢地撑在爬升梯的爬升孔内 后，顶升油缸开始回收。 172 第四章 钢结构起重吊装图: 塔吊爬升过程图三（7）当顶升油缸下爬爪回收到爬升梯的爬升孔位置后，爬爪自动伸出撑在爬升梯上。至此完成爬升一个循环。图: 塔吊爬升过程图四（8）再次启动千斤顶伸长，使塔身相对于爬升梯向上爬升。直到塔身顶升 专用节上的 2 个爬升爪再次伸出地撑在爬升梯的再上面一组爬升孔内后， 千斤顶 开始回收。如此循环， 重复第五、六、七步骤直到爬升专用节上的 4 个支撑爪支撑在第二道附着框上为止，即完成塔吊本次爬升。塔吊爬升过程参考下图：塔吊爬升过程图五塔吊爬升过程图六 173 第四章 钢结221、构起重吊装塔吊爬升过程图七塔吊爬升过程图八塔吊爬升过程图九塔吊爬升过程图十（9）调整塔吊垂直度，将整塔垂直度控制在 2以内。调节附着框四个角上的调节螺栓， 使挡块夹紧标准节立柱。（见下图挡块调整示意图（夹紧挡块）；挡块调整示意图（夹紧挡块）（10）塔吊附着爬升验收， 合格后投入施工。1.3.7. 塔吊拆除（1） 平臂塔吊拆除以 6018 塔吊为例说明，具体安装细节可参考塔吊说明书。 174 第四章 钢结构起重吊装序号示例图片/说明1、拆卸前的准备工作1） 保证没有障碍物妨碍操作。2） 联结好通往塔顶的爬梯。3） 将顶升套架升至塔身顶部， 并将其四个角销上。4） 安装顶升套架附件， 并注意以下几222、点：A. 油缸全部伸出并将顶升横梁， 销接于顶升耳座上。B. 将引进小车提升到引进梁上并将其固定在要拆掉的标 准节上，将臂架旋至顶升套架开口一侧。2、拆卸塔身 节1)配平按相关说明，使塔机处于顶升时的配平状态。当下支座支 脚离开塔身鱼尾板 2 公分左右， 应立即停止顶升， 并将标准节 吊钩架（2）的固定件（1）锁闭在应拆卸的标准节上，并使其 就位。将连接标准节（3）与其下方标准节的销子（4）和轴销 （5）取掉。将扶梯拆开，继续向上顶升， 直至标准节（3）能 从鱼尾板（6）中抽出为止， 然后将止动靴（7）支撑在塔身顶 升耳座（8）上。将标准节吊钩架（2）向外移至导轨上，以便 将标准节拖出套架。将223、扶梯上折少许，以防止与内塔相卡，然 后按前述顶升方法进行反向动作。拆卸一节标准节， 油缸应重 复顶升三次。提醒注意：在下降塔机时， 止动靴（11）上必须 安装安全楔（10）。 175 2) 将标准 节降至地面 将下支座支脚（1）插入下方标准节的鱼尾板（2）内， 并在四角上插入安全销 3。 将加节钩（4）固定在吊钩架（5）上， 将标准节降至地 面。 再将吊钩架（5）挂在导轨上，然后与另一个应拆的标 准节相连， 反复作业，直至将塔身拆卸完毕。 拆除液压装置， 放油，并降至地面。 用塔机标准轴销将下支座与塔身第一节连接起来。3、拆卸钢丝绳及配重臂上 压重1) 将吊钩滑轮组降至地面，从起重臂端部将钢丝224、绳楔套取 下。2) 在配重和起重臂不能用辅助吊车拆卸时，应将钢丝绳绕 在起升卷筒上，如用辅助吊车拆卸， 则可绕在其他绳筒上保存 起来。3) 拆绳时， 应同时对钢丝绳全长进行认真检查。4) 按照有关说明的相反程序，用辅助吊车或起升卷扬机把 配重块拆下。5) 将小车移至臂根，从小车上将钢丝绳卸下， 后绳绕在小 车卷筒上， 前绳固定在起重臂上。6) 拆除全部附件。拆开连接的电缆、安全绳等。7）如果塔机回转齿圈装有油箱时，应将存油放掉。 176 4 、拆卸起重臂起。拆卸起重臂时， 需用一台与立塔时使用特性相同的辅助吊 车。该吊车不仅用于拆除起重臂，还能用于拆除塔机其它部件。臂架的拆卸方法与安装方法基本225、相同，只是工作程序与安装时相反。1）汽车吊吊住起重臂之后，引出起升机构卷筒上的钢丝绳， 绕过塔顶滑轮， 将钢丝绳绕固在吊点拉板的吊点处。2）将起重臂拉板和塔顶拉板之间的连接销轴拆除， 这样将 塔顶上的拉板与起重臂拉板分开。3）开动起升机构， 将钢丝绳放长，依次将内拉杆和外拉杆 缓慢放下至起重臂上弦杆支架上且固定好。4）将起重臂举至水平， 卸掉臂根销轴，将起重臂从塔中抽 出，缓慢移动并放下起重臂在地面的支架上，将起重臂和拉杆 分解。5、拆卸平衡 臂1）拆卸起升 机构a. 将吊索固定到起升机构底座的吊装耳板上;b. 拆下平衡臂上的 4 个固定底座销轴c. 起吊起升机构，放至地面上。 177 2）拆226、卸平衡 臂a. 将张紧器固定在塔帽处，其活动端连接在平衡臂拉杆上；b. 将吊索固定在平衡臂吊装耳板上，微微提起平衡臂，放 松平衡臂拉杆；c. 拆下平衡臂拉杆与塔身连接的销轴，放松张紧器，直到 拉杆放到平衡臂上；d. 拆下平衡臂连接销轴，并将平衡臂放到地面。6、拆卸其余部件安装立塔相反的顺序，依次拆卸塔顶、回转总成、套架与 基础节放到地面。拆卸过程中须检查相邻两个部件电缆是否拆 除。（2） 动臂塔吊拆除以 ZSL380 塔吊为例说明，具体安装细节可参考塔吊说明书。序号示例图片/说明1、拆除变幅钢丝绳所有拆塔准备工作完成， 准备拆除 ZSL380 塔吊。先用辅 助塔机将 ZSL380 塔吊的临时保227、险绳安装到位， 然后将吊钩放 置楼面，解除吊钩后将吊臂趴到最低角度，使临时保险绳受力， 变幅钢丝绳处于松弛状态，拆除变幅钢丝绳。2、拆除配重块按照从外向内依次拆除所有配重块 178 3、拆除吊臂首先，首先将吊臂拉锁、笼头利用辅助塔机拆除，由于吊 臂整体重量超过了辅助塔机的最大起重量， 无法通过辅助塔机 整体拆除。所以 ZSL380 的吊臂在空中通过自折解体再分段拆 除。4、拆除 A 塔A 塔整体拆除，拆除后在地面解体， 以便运输。5、拆除起升机构、变幅机 构和司机室首先将主吊钢丝绳从卷筒上放出，盘存后由辅助塔机吊到 地面。剩余空卷扬机，还可以通过将卷筒与减速机分离后将单 件，在用辅助塔机拆除。228、变幅机构直接用辅助塔机拆除， 因此在拆除钢丝绳时无需 将其单独拆除， 直接连同机构整体拆除。 179 6、拆除平衡臂平衡臂直接用辅助塔机拆除。7、拆除回转上座、回转齿 圈和回转下座将整个回转机构拆解成， 回转上座、回转齿圈、 回转下座。 然后再用辅助塔机把三部分吊到地面。8、拆除所有标准节标准节的每个支腿通过 16 支 M42 的高强螺栓连接。采用 液压扭矩扳手逐个拆除。 180 第四章 钢结构起重吊装1.4. 浮吊序号项目示例图片说明1适用 范围浮吊主要 用于桥梁工程 的水面吊装作 业2技术 要求浮吊应保 证水面有一定 的深度、宽度， 满足浮吊的吃 水深度要求， 吊装过程对浮 吊进行锚定。3229、设备 站位浮吊站位 应注意吊装半 径、结构间距、 一级吃水深度 要求。提前对 水流、水深等 监测。4安全 措施对桥墩设 置防护装置， 避免浮吊对结 构的撞击5验收 要点1、浮吊水深、水位、吃水线等正常， 时刻关注2、救生衣、救生圈的应急措施3、试验方案、技术交底等检查 181 1.5. 桥面吊序号项目示例图片说明1适用范围桥面吊主 要用于钢箱梁 等悬拼施工2技术要求桥面吊应 保证预埋件位 置正确，各构 件 拧 紧 焊 牢 固，卷扬机、 钢丝绳等满足 规范要求3设备站位桥面吊站 位应配合运输 船使用，并满 足相应的工况 要求。因桥面 悬挑吊装应满 足结构验算要 求，并经过专 家论证4安装与拆除工230、艺安装流程：架桥机的安装按照运行机构及轨道总成 机架总成变幅卷扬机构起升卷扬机构立柱总成斜 拉杆臂架 吊具总成。桥面吊的 安装拆卸须专 业单位和专项 方 案 方 可 进 行。拆除流程：架桥机的拆除采用汽车吊进行拆除，按照 吊具拆除臂架拆除斜拉杆拆除立柱拆除起升卷扬 机构拆除变幅卷扬机构拆除机架拆除运行机构及轨 道拆除 182 5安全措施桥面吊正 式运行前，必 须 经 过 试 运 行，并满足静 载 及 动 载 试 验，验收合格 方可进行6验收要点1 、检查所有部位的螺栓、销等连接件连接牢固与可靠后；2、卷扬机分别动作，检查卷扬机制动是否灵敏可靠；3、检查大、小液压站油位是否位于正常工作油位；4、231、试吊前需将整机所有动作操作几遍，检查整机是否有异常现象。1.6. 缆索吊1.6.1. 缆索吊概述缆索吊学名缆索式起重机， 又叫走线滑车， 挂有取物装置的起重小车沿架空 承载索运行的起重机。常用在其他吊装方法不便或不经济的场合，吊重量不大， 跨度、高度较大的场合，如桥梁建造、电视塔顶设备吊装。缆索吊具有起升高度大、起重作业跨度大、作业范围广， 在特定的条件下可 以发挥其他起重机械所不能发挥的作用等特点， 所以被广泛应用于公路铁路桥梁 建设， 尤其是跨江， 跨河， 跨大峡谷等地形。可根据施工现场实际情况， 确定不同形式和吨位的缆机选用方案。缆索吊法1.6.2. 缆索吊系统缆索吊系统包括： 塔架基础232、主锚碇、缆索塔架、承重主索、扣索、后风缆 183 和起重滑车组等， 缆索吊装的工作原理是利用主缆承受吊重和作为跑车的运行轨 道， 主索跑车上的起重装置和牵引装置将构件吊起、升降、运输和安装。示意图如下：缆索吊系统示意图缆索吊一般情况下， 根据塔架高度和结构形式， 选择合适汽车吊或塔吊进行安装和拆卸。缆索吊安装缆索吊拆除1.6.3. 缆索吊系统安装安装起吊滑车组及起重索安装天跑车、牵引滑车组及牵引索安装导引索安装主索调整主索垂度 全面检查签证并试吊调整索塔偏位缆索吊系统安装工艺流程图1.6.4. 缆索吊系统拆卸1 、准备工作：拆除缆索系统前， 需对作业人员进行详细的技术交底， 在确保各项防护工233、作 184 到位后方能拆除施工。2 、拆卸步骤：（1）主吊点 、主绳拆除主吊点直接下放于地面， 就地解除， 并运至堆放场地。应注意将起吊绳完全 放松， 避免发生安全事故。跑车与骑马牵引至塔顶附近拆除。主绳通过装载机单 根拖拽的方式拆除。材料堆放处、钢丝绳保养盘存处如下图所示：（2）拆除主索鞍利用工作吊篮于第 1 、2 层门架处布置临时缆风，同时拆除主索鞍、上下分 配梁等型钢。该步骤主要是撤除主索鞍与分配梁间螺栓。拆除期间， 检查修复塔 顶平台的栏杆， 工人配备安全帽、安全带、防滑鞋。拆除的型钢立即通过塔吊或 吊车下放至地面， 焊渣等及时清理至预先准备的桶内， 禁止朝索塔下扔任何物体， 随时检查234、安全带的卡扣，防止物体打击和高空坠落等安全事故。（3）拆除塔架系统塔架利用塔吊或汽车吊拆除， 根据塔吊或汽车吊起吊能力， 将塔架纵横向分 块，逐块吊运至地面，然后逐根拆除。按上述步骤逐层拆除，双层临时缆风逐层交替下移。（4）其他拆除工作利用吊车协助拆除地锚转向轮。1.7. 架桥机1.7.1. 架桥机概述架桥机是一种整跨架设桥梁的施工机械。常用的有单梁式架桥机和双梁式架桥机两种，适用用于分片架设小跨度预应力混凝土梁，钢箱体梁等。单梁式架桥机双梁式架桥机 185 常用规格及技术参数如下表架桥机常用规格及技术参数1.7.2. 架桥机安拆架桥机按从下至上的顺序进行安装。在安装过程中， 在吊装能力允许的235、情况 下， 尽量保持架桥机各部件的整体性， 有利于提高架桥机的组装工效。根据设备 重量， 选择合适汽车吊进行安装和拆卸， 特殊工况下可采用双机抬吊。安装完成待一切检查确认无误后方可试车运转。架桥机安装架桥机拆除 186 1.8. 龙门吊1.8.1. 龙门吊概述龙门吊起重性能强、效率高， 主要用于工厂的构件制作搬运， 大型构件拼装， 简支梁的安装等，龙门吊一般 1030m，跨度可达约 60m。根据主梁形式可分为单主梁，双主梁形式，主梁常用箱型梁或者桁架梁，常用起重量 20-300t。箱型梁龙门吊（单主梁）桁架梁龙门吊（双主梁）龙门吊使用过程中的技术要点：序号项目示例图片说明1技术要求夹轨器防风铁236、鞋龙 门 吊 应 保证轨道的平 行，且有必要的 防倾覆、滑移措 施措施，严禁超 重吊装，起重物 应平缓严禁急 停急起。2安装与拆除工艺安装流程：设备清点及前期准备台车摆放组合桥 架组合）并组立支腿安装操作室 吊装桥架 吊挂 大钩、装牵引卷扬机安装小跑车安装大钩总成穿绕 大钩绳及牵引绳安装电动葫芦负荷试验交付使用龙门吊 的 安装拆卸须专 业单位和专项 方案方可进行； 使用过程的顶 升、维护等也必 须由专业单位 完成。拆除流程：施工现场清理龙门吊检查安装揽风绳 并拉紧行走机构下用枕木垫实现场周围用红白带围 好切断电源拆除电缆接口拆除桥架拆除操作室 拆除钢、柔性腿拆除行走机构拆除路轨 187 3安全237、措施当台风来临时， 应对龙门吊进 行必要的加固，防止倾覆4限位措施对龙门吊轨道端部应采取硬限位器进行必要的加固，防止脱轨。5验收要点1、基础验收记录， 垂直度观测记录、技术交底等2、钢丝绳、卷扬机等符合要求3、符合防雷接地等要求4、配备相应的防护装置、通道等1.8.2. 龙门吊安装1）龙门吊轨道安装：按照轨道安装的有关规定进行安装 （1）钢轨正面，侧面的不平度不应大于 1/1500，全长不应大于 2mm。（2）钢轨的两端面应平直，其倾斜值不应大于 1mm。（3）轨道实际中心线对轨道设计中心线的位置偏侈应小于 20mm。（4）同一断面上两轨道的标高相对差不大于 10mm。（5）轨道接头左，右,上238、三面的错位不应大于 1mm。（6）两平行轨道接头的位置应错开， 其错开距离不应等于门机前后车轮的 车距。（7）接头间隙应为 23mm。（8）轨道两端应安装终端限位装置和制动挡板防止起重机脱轨事故的发生。 188 龙门吊轨道安装防撞墩及限位杆2）龙门吊地锚施工在龙门吊轨道基础两侧合适位置布置地锚， 地锚选用填埋混凝土块， 地锚锚环为圆钢，锚环端部设置倒拐增强与混凝土的连接强度。龙门吊安装锚碇地锚示意图3）支腿和主梁地面组装在地面上用汽车吊将支腿和龙门吊主梁拼装成型。如果主梁是倒三角桁架，拼装过程中需设置防倾覆拼装胎架。主梁及支腿在地面拼装主梁拼装防倾覆胎架示意图4）龙门吊支腿安装将支腿竖立在轨道239、上，缆风绳拉在支腿顶端，另一侧拉在地锚上。 189 支腿安装示意图缆风绳拉设示意图5）主梁安装拼装好的主梁重采用汽车吊安装， 主梁设置 4 个吊点， 吊点设置于主梁上弦节点位置。主梁吊点布置示意图主梁安装示意图6）附属安装主梁安装完成后， 依次安装天车， 电气， 限位器等附属结构。并进行试运转。1.8.3. 龙门吊拆除龙门吊拆除流程：（1）电气设备的拆卸 ，拆除龙门吊的电气设备。（2）天车的拆卸 ，在拆卸天车前应把龙门吊的吊具卸掉。天车拆卸 190 （3）拉缆风绳，利用原拼装时设定的锚点， 在支腿位置上拉缆风绳，每侧支腿缆风绳不得少于 2 根。拉设缆风绳（4）主梁的拆卸在吊卸前应把吊卸的吊梁钢240、丝绳穿在主梁的预定位置上， 用合适的吊车把主梁卸下。主梁拆卸（5）支腿的拆卸支腿两侧用手拉葫芦将缆风绳固定在预先挖设好的地锚上（地锚抗拉力8t），每侧支腿缆风绳不得少于 2 根。刚支腿拆卸柔支腿拆卸 191 2. 设备吊装功效2.1. 塔吊吊装工效针对采取塔吊吊装的工件情况， 主要分为第一类如外框钢柱、环带桁架等大 型构件， 采取一件一吊的方式； 第二类如楼层钢梁等数件一吊的构件； 第三类如 其它零星材料及辅助工作的构件。2.1.1. 第一类构件标高区段一吊次所需时间分配（min）每吊次时 间(min)绑扎起钩回转就位松钩落钩100m 以下30.52.51.5122.50.31.523100200m32.551.5122.51.5327200300m357.51.5122.534.531300m400m37.5101.5122.54.5635400m500m31012.51.5122.567.539500m600m312.5151.5122.57.5943600m具体情况具体分析2.1.2. 第二类构件标高区段一吊次所需时间分配（min）每吊次时 间(min)绑扎起钩回转就位松钩落钩100m 以下60.52.51.5182.50.31.532100m200m62.